دانلود تحقیق شیمی توصیف آشکار سازهای نیمه هادی سه بعدی نوترونهای حرارتی

«توصیف آشکار سازهای نیمه هادی سه بعدی نوترونهای حرارتی»

   آشکار سازی های نیمه هادی نوترون برای رادیوبیولوژی نوترون و شمارش آن دارای اهمیت بسیار زیادی هستند. آشکار سازی های ساده سیلیکونی نوترون ترکیبی از یک دیود صفحه ای با لایه ای از یک مبدل مناسب نوترون مثل  6LiFمی باشند. چنین وسایلی دارای بهره آشکار سازی محدودی می باشندکه معمولاً بیشتر از 5% نیست. بهره آشکار سازی را می توان با ساخت یک ساختار میکرونی3D به صورت فرو رفتگی، حفره یا سوراخ و پر کردن آن با ماده مبدل نوترون افزایش داد. اولین نتایج ساخت چنین وسیله ای در این مقاله ارائه شده است.

   آشکار سازهای سیلیکونیN با حفره های هرمی شکل در سطح پوشیده شده با 6LiF ساخته شده و سپس تحت تابش نوترونهای حرارتی قرار گرفتند. طیف ارتفاع پالس انرژی تابش شده به حجم حساس با شبیه سازی مورد مقایسه قرار گرفت. بهره آشکار سازی این وسیله در حدود 6.3% بود. نمونه هایی با سایز ستونهای مختلف  ساخته شد تا خواص الکتریکی ساختارهای سه بعدی مورد مطالعه قرار گیرد.ضرایب جمع آوری بار در ستونهای سیلیکون از 10تا800 nm عرض و 80تا nm 200ارتفاع با ذرات آلفا اندازه گیری شد. بهره آشکار سازی یک ساختار 3D کامل نیز شبیه سازی شد. نتایج نشان از تقویت بهره آشکار سازی  با فاکتور 6در مقایسه با آشکار سازهای صفحه ای استاندارد نوترون دارد.

-------

این تحقیق 9 صفحه ای در فرمت  word ارائه شده است

پاورپوینت بازار سرمایه، بورس اوراق بهادار

پاورپوینت بازار سرمایه، بورس اوراق بهادار در 180 اسلاید

فهرست برخی اسلاید ها:

نمای شماتیک جایگاه بازار پول و بازار سرمایه

... کارکرد بخش مالی

ارکان بازار مالی

دسته بندی بازارهای مالی

بازار پول

بورسها در بازار سرمایه

بورس اوراق بهادار

تاریخچه

تاریخچه بورس اوراق بهادار در ایران

مزایا و مخاطرات سرمایه گذاری در بورس

اصول اولیه سرمایه گذاری در بورس

عرضه و تقاضا (مبنای انجام معاملات بورس)

طبقه بندی جدید شرکت های بورسی

پذیره نویسی و تعهد پذیره‌نویسی

کد سهامداری

انواع سفارشات

Øشاخص‌ها در بورس تهرانصف خرید و فروش ؟؟؟ شکل توضیحیانواع درخواست خریدخصوصیات صندوق‌های سرمایه‌گذاری مشترک
فرآیند خرید و فروش:اصول پنجگانه خرید و فروش در بازار سهامنکات و عوامل مهم در انتخاب اوراق بهادار
معرفی چند سایتو...به همراه تصاویر و فرم های مربوطه

لائوزی (قرن ششم قبل از میلاد)

بخشی از متن اصلی :

لائوزی یا لائوتزو یکی از حکیمان افسانه ای چین باستان بود. او پدر و بنیانگذار حرکت فلسفی و مذهبی دائوایسم یا تااوایسم است. ماهیت این حرکت فلسفی در کتاب دائودجینگ که تحت عنوان «کتاب راه و پرهیزکاری» به انگلیسی برگردانده شده وجود دارد. مانند کنفسیوس، لائوزی نیز برای مدت 2500 سال تأثیر بسیار عمیقی بر تفکر چینی داشته است و افکار او بخصوص در زمینه مدیریت و رهبری اثر مهمی در عقاید شرقی ها گذاشته است. افکار لائوزی حتی به فلسفه غربی نیز راه پیدا کرده و نمونه آن حرکت روشنفکرانه قرن هیجدهم در فرانسه و تأثیر آن بر اقتصاد این کشور است که بعنوان سیاست عدم مداخله دولت در امور اقتصادی و یا سیاست اقتصاد آزاد مطرح شده است. اطلاعات بسیار اندکی از زندگی لائوزی موجود است و شاید او فقط یک تصویر افسانه ای بوده باشد. طبق روایات، او معاصر و یا معلم کنفسیوس بوده است. او کتاب دائوجینگ را نوشت اما همانگونه که در چین باستان متداول بوده، بدون شک به نسخه اصلی، مطالبی اضافه شده و بارها در آن تجدیدنظر شده است. متنی که اکنون موجود است احتمالاً مربوط به حدود 300 سال قبل از میلاد مسیح می باشد. کتاب دائوجینگ به هشتاد و یک بخش کوچک تقسیم می شود و هر بخش شامل مجموعه ای از مطالب در باره راه (Dao) و دستیابی به پرهیزکاری (De) است. مطالب ذیل در کتاب مذکور آورده شده است: نیاز به پرهیز از تضاد و کشمکش و انجام کارها با صلح و هماهنگی، نیاز برای زدودن و پاک کردن این جهان و تمام چیزهایی که در آن است و اعتقاد به اینکه موقعیت حقیقی از عما بدست نیامده بلکه از معکوس و مخالف آن حاصل می شود WU-WEI یا عملی نشدنی (NON-ACTION). این اصول اساسی تأثیر بسیار عمیقی بر اقکار و جامعه چینی گذاشته اند، بخصوص 1000 سال بعد از میلاد مسیح و هنگامی که محققان در تلاش برای ساختن آمیزه ای از عقاید کنفسیوس، دائوایست، لگالیت و بودا برای اداره کردن اجتماع بودند.

این فایل به همراه چکیده ، فهرست مطالب ، متن اصلی و منابع تحقیق با فرمت word در اختیار شما قرار می‌گیرد

تعداد صفحات : 30

تحقیق در مورد پیامبر اعظم (ص) و تغییر در فرهنگ جهانی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه20

فهرست مطالب

مقدمه:

پیامبر(ص)،آغازگر تغییردر فرهنگ جهانی

پزوهش حاضر که مجموعه ای خلاصه از چند مقاله برتر در مجلات و نمایه های موجود در مجموعه کتابخانه مرگزی آستان قدس رضوی و تالار اطلاع رسانی و نمایه موجود در بنیاد پژوهشهای اسلامی مشهد و همچنین چند پایگاه اطلاع رسانی اینترنتی می باشد، گامی است که نگارنده با هدف آگاهی رساندن به قشر جوان و دانشجویان عزیز، در خصوص اخلاق و سیره نبوی و با نگرش موضوعی به تأثیر آنها در حوزه فرهنگ، برداشته است.

 آنچه که سبب گردآوری این مجموعه شد، معرفی و آشنا کردن سنت و آداب و رسوم اصیل اسلامی به دانشجویان عزیز بود از آن لحاظ که شاید هنوز کمتر ادبیاتی در مورد بررسی وضعیت کنونی

پایان نامه فرآیندهای ریخته گری تحت فشار و آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار

این فایل در قالب ورد و قابل ویرایش در 109 صفحه می باشد. فهرست

فصل اول : تشریح فرآیندهای ریخته گری تحت فشار         ۱
۱-۱ مقدمه     ۳
۱-۲ اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار .     ۶
۱-۳ ماشینهای ریخته گری تحت فشار       ۸
۱-۴ فرآیندهای ریخته گری تحت فشار …   ۹
۱-۵ ریخته گری تحت فشار با فشار بالا ..   ۹
۱-۵-۱ ماشینهای تحت فشار محفظه گرم  ….   ۱۰
۱-۵-۲ ماشینهای تحت فشار محفظه سرد  .    ۱۳
۱-۶ نموداراعمال فشار و حرکت پیستون تزریق       .. ۱۸
۱-۷ ریخته گری تحت فشار با فشار پایین   ..    ۲۱
۱-۸ محاسبه تخلخل های ریخته گری تحت فشار  …    ۲۳
۱-۹ فرآیندهای ریخته گری تحت فشاربا عیوب کمتر      ۲۵
۱-۹-۱ ریخته گری تحت فشاردرخلا  …    ۲۶
۱-۹-۲ فرآیند ریخته گری کوبشی   ..    ۲۸
۱-۹-۳ فرآیند ریخته گری نیمه جامد  ….    ۳۰
۱-۱۰ آلیاژهای مناسب در ریخته گری تحت فشار  .    ۳۲
۱-۱۰-۱ انواع آلیاژهای مناسب از لحاظ ترکیبی         ۳۲
۱-۱۰-۲ آلیاژهای مناسب از لحاظ دامنه ی انجمادی  ..    ۳۲
۱-۱۱ نقش آکومولاتور در ریخته گری تحت فشار   ..    ۳۳
۱-۱۲محاسبه زمان پر شدن قالب    .     ۳۵
۱-۱۳محاسبه نیروی بسته نگه داشتن قالب حین تزریق  …     ۳۷
۱-۱۴ کنترل شارحرارتی و سیستم خنک کننده قالب       ۳۹
۱-۱۵ عملیات خارج سازی قطعات ریختگی از درون قالب  ….    ۴۱
۱-۱۶ آماده سازی ماشین برای سیکل بعدی      ۴۱
۱-۱۷ مزایای ریخته گری تحت فشار   …     ۴۲
۱-۱۸ محدودیتهای ریخته گری تحت فشار   ..    ۴۳
فصل دوم : تشریح قالب و پوششهای ریخته گری تحت فشار  ..     ۴۵
۲-۱ تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار        ۴۶
۲-۲ جنس قالبها درریخته گری تحت فشار      ۴۸
۲-۳ عملیات پیش گرم کردن قالب ..     ۵۲
۲-۴ پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار  .      ۵۳
۲-۵ مزایای پوششهای مهندسی سطح  .      ۵۷
۲-۶ اهداف عملیات پوشش کاری مهندسی   …      ۵۷
۲-۷ نقش پوششهای مصرفی درریخته گری تحت فشار        ۵۸
۲-۸ انواع مواد پوشش قالبهای ریخته گری تحت فشار .       ۵۹
۲-۹ خصوصیات یک ماده روانکارمناسب قالب ..       ۶۱
۲-۱۰ عملیات تنش گیری قالبها   .        ۶۳
۲-۱۱ بررسی لحیم شدن قالب با آلیاژهای آلومینیوم  ..       ۶۴
۲-۱۱-۱ مراحل تشکیل لحیم شدن قالب  .       ۶۵
۲-۱۱-۲ نقش عناصرآلیاژی درلحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب    ۶۶
۲-۱۲ نکاتی در مورد نگهداری قالب         ۶۷
۲-۱۳ معرفی اجزای سیستم راهاهی در قالبها    ..      ۶۸
۲-۱۴ سرباره گیرهای مذاب  …      ۷۰
۲-۱۵ هواکش گذاری درون قالب  …      ۷۱
۲-۱۶ تغذیه گذاری برای جبران انقباضات       ۷۲
فصل سوم : بررسی عیوب ریخته گری تحت فشار  ..   ۷۴
۳-۱ مشکلات ریخته گری تحت فشار  .    ۷۹
۳-۲ مشلات موجود درفرآیند تحت فشار …   ۷۹
۳-۳ تاثیر عوامل مکانیکی درایجاد عیوب .   ۷۹
۳-۴ راهبردهایی جهت بهبود فرآیند تحت فشار  .. . ۸۰
۳-۵ بررسی عیوب قطعات فرآیند تحت فشار  ….    ۸۱
آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار…۸۷
مقدمه…۸۸
مدلهای موضوعات.۸۹
جریان غیر ساختاری۹۱
تماس گرمایی و مکانیکی قالب و ریخته گری…….۹۲
اجرای پر کردن قالب و جامد سازی…..۹۴
پیش بینی فرسودگی.۹۵
پیش بینی شکاف داغ……..۹۷
کاربردهای صنعتی….۱۰۰
نتیجه گیری…..۱۰۳

چکیده:

این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است

 در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است .

درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است .

درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.

۱-۱مقدمه :

ریخته گری تحت فشار یکی از اقتصادی ترین روشهای تولید در صنعت ریخته گری است وازاین رو شگفت انگیز نیست که تولید قطعات دراکثر کشورها سال به سال فزونی یافته است . در حال حاضرسهم این نوع تولید در جمهوری فدرال آلمان بیش از نصف کل تولیدات ریخته گری فلزات غیر آهنی می باشد .

این جهش قابل ملاحظه است که در ریخته گری دایکاست در رقابت با سایر روشهای ریخته گری و شکل دادن کسب کرده است مدیون اقتصادی بودن و گسترده بودن طیف کاربردی آن می باشد .  فرآیندهای ریخته گری تحت فشار یکی از روشهای قدیمی برای ساختن قطعات فلزی می باشد . در خیلی از فرآیندهای ریخته گری پیشین ( که خیلی از آنها امروز هم به کار می روند) قالبها پس از استفاده باید خراب شده به خاطر اینکه قطعه پس از انجماد از داخل قالب خارج شود و نیاز به قالبهای دائمی که برای تولیدات با تیراژ بالا مورد استفاد قرار می گیرند بطور آشکار راه دیگر برای تولید قطعات است .

در قرون وسطی صنعتگران استفاده از قالبهای آهنی برای ساختن آلیاژهایی از قلع و سرب را تکمیل و انجام دادند و بعد از گذشت قرنها فرآیند قالبهای دائمی فلزی تکمیل تر شدند . بعدها در قرن ۱۹ میلادی فرآیندها توسعه یافتند که فلز را به درون قالب با اعمال فشار برای ساختن قطعات مورد استفاده قرار می دادند که به فرایند ریخته گری دایکست معروف شدند .

در ابتدا ماشینهای ریخته گری تحت فشار برای آلیاژهای روی مورد استفاده قرار می گرفت اما با نیازمندی به تولید سایر قطعات با فلزات مختلف سبب ترقی و توسعه مواد قالب و فرآیندهای این روش شده است . در سال ۱۹۱۵ آلیاژهای آلومینیوم توسط ریخته گری تحت فشار در تعداد زیادی تولید شدند. بیشتر پیشرفتهای انجام شده در تکنولوژی ریخته گری تحت فشار در مدت قرن اخیر صورت گرفته است که تنوع موجود در سیستمهای ریخته گری تحت فشار ناشی از شار فلز و رفع وحذف کردن گازها از حفره قالب و واکنش پذیری بین فلز ذوب شده وسیستم هیدرولیکی و تلفات حرارتی در طول عملیات تزریق کردن می باشد . تنوع در این فرآیند دارای اشکال عمومی با توجه به طراحی مکانیکی و قالب کنترل حرارتی وبه کار گیری آن است .

چهار خانواده ی آلیاژی عمده به صورت ریخته گری تحت فشار تولید می شوند که عبارتند از : آلومینیوم و روی و منیزیم و آلیاژهای پایه مس هستند که در جدول ۱-۱ نشان داده شده است .

 سرب و قلع به طور کمتر و حتی آلیاژهای آهنی نیز همچنین می توانند توسط ریخته گری تحت فشار تولید شوند. سه نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار که شامل فرآیند محفظه گرم و فرایند محفظه سرد و تزریق مستقیم می باشد .

 فرآیند محفظه گرم ابتدائی ترین فرآیند است که اختراع شده است که این روش به طور پیوسته و مکرر برای مواد با نقطه ذوب پایین مورد استفاده قرار می گرفته است (روی وآلومینیم و قلع و برای الیاژهای منیزیم) . بدین ترتیب درفرآیند محفظه گرم که باعث به حداقل رساندن آلیاژهای مذاب در معرض اغتشاش و هوای اکسنده و از دست دادن حرارت در طول مرحله تزریق با نیروی هیدرولیکی می باشد . در این روش که با طولانی شدن تماس درونی و نزدیک بین فلز ذوب شده و موجود باعث ایجاد بروز مشکلاتی در تولید قطعات با این فرآیند می شوند .

 در فرآیند محفظه سرد با رفع شدن مشکلات مربوط به مواد با جدا کردن مخزن فلز مذاب برای سیکلهای بیشتری کاری در نظر گرفته شده است. در ریخته گری تحت فشار محفظه سرد به اندازه گیریهای خاصی برای پر کردن قالب برای تولید قطعه نیاز می باشد و بلافاصله تزریق فلز مذاب به داخل قالب و فقط در حدود چند ثانیه در حالت تماس با سیستم هیدرولیکی خواهد بود که همین در معرض قرار گرفتن کم با سیستم هیدرولیکی اجازه ریخته گری آلیاژهای دمای بالا همانند آلومینیوم و مس وحتی برخی از آلیاژهای آهنی را می دهد .

۱-۲ اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار:  

ریخته گری تحت فشار (دایکاست) عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های دائمی چند تکه تزریق می شود بنابراین عمل پر کردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای و یا ریخته گری با قالب ریژه تحت تاثیر نیروی وزن نیست بلکه بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی تبدیل شده و به این ترتیب هنگام عمل ریختن جریانهای سیالی با سرعت بالا بوجود می آید تا اینکه بالا خره در انتهای پر کردن قالب انرژی جنبشی مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل تبدیل می شود .

ریخته گری تحت فشار از درون از ریخته گری با قالب فلزی ریژه توسعه پیدا کرده است و وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است .

اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه محدودیت هایی دارد زیرا پر کردن قالب فقط تحت نیروی ثقل انجام می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعتهای بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست بر این اساس قطعات ریخته گری جدار نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند .

در ریخته گری تحت فشار (دایکاست) فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب فشرده می شود و با این روش بخصوص امکان تولید قطعات رختگی نازک و دقیق با کیفیت سطح بالا فراهم می گردد و می توان از ابعاد بیش از اندازه بزرگ در طراحی قطعات ریختگی اجتناب و در نتیجه در مصرف مواد ریختگی صرفه جویی نمود . از این جهت ریخته گری تحت فشار به لحاظ فنی و اقتصادی مزایای قابل توجهی دارد بویژه اینکه این روش نه فقط برای بهره وری بالایی را میسر می سازد بلکه کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .

خصوصیت اصلی این فرآیند ریخته گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتا زیاد هنگام پر کردن و تزریق می باشد که  فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان می یابد ازاین جهت عمل پر کردن قالب در این روش با روش های دیگر ریخته گری تفاوت دارد و با توجه به این حالت نتیجه می شود که برای طراحی قطعه ریختگی قالب و گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز دارند . بعلاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب ریختگی تحت فشار است این موضوع منجر به توسعه ماشین ریخته گری دایکاست شده که وظیفه آن از یک طرف باز کردن وبستن و بسته نگه داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا پایان انجماد آن است .تولید به روش ریخته گری تحت فشار همیشه به صورت سری انجام می شود و بخصوص برای تولید تیراژمتوسط تا بالا مناسب است و این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می توان با خودکار کردن آن در هزینه ها صرفه جویی نمود . پروسه تولید با ماشین ریخته گری تحت فشار اساسا با یک ترتیب از پیش تعیین شده صورت می پذیرد . این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به طور خودکار تکرار می گردد و برای دستیابی به مدت زمانهای کوتاه در هر سیکل و به حداقل رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته گری دایکاست قطعات ریخته گری غالبا به صورت جداره نازک طراحی می گردند و اگر قرار باشد که قطعات ریخته گری به علاوه دارای طراحی پیچیده ای باشند تولید قطعات بدون عیب بعضا دشوار می گردد و در عین حال ماشین های پر قدرت و مدرن ریخته گری دایکاست این امکان را بوجود آورده اند تا بتوان با فشارهای تزریق بالا و سرعتهای پر کردن زیاد که در اکثر موارد جهت تولید قطعه ریختگی بی عیب و نقص کافی است کار کرد .

 ۱-۳ ماشینهای ریخته گری تحت فشار:

این ماشینها دارای وظایفی هستند که عبارتند از:

۱-      بستن قالب .

۲-      نگه داشتن دو نیمه قالب بطور مطمئن در کنار یکریگر .

۳-      وارد ساختن نیرویی بر فلز مذاب برای وارد شدن به قالب .

۴-      باز کردن قالب از همدیگر .

۵-      بیرون اندازی قطعه ریخته شده از درون قالب .

یک ماشین ریخته گری تحت فشار باید دارای یک چارچوب قوی طراحی شده برای تقویت و پشتیبانی و باز کردن نیمه قالب ها در یک مسیر درست و صحیح می باشد . چارچوب باید به حد کافی قوی ومحکم باشد چون بیشتراوقات وزن مونتاژ شده قالب بیشترازچندین تن است . همچنین نیاز به نیروی قفل شوندگی برای نگه داشتن دو نیمه قالب که این نیروی قفل شوندگی باید بیشتر از حداکثر نیروی رشد یافته بوسیله فلز با مراقبت های کافی به نشتی گیره در محل جدایش قالب ها می باشد . در برخی از ماشینهای ریخته گری تحت فشار مدرن و جدید نیروی قفل شوندگی ممکن است به نزدیکی ۱۰۰۰ تن برسد که بستگی به اندازه قالب و فشار به کاربرده شده دارد . حداکثر نیرویی که منجر به باز شدن قالب می شود برابر است با حداکثر فشار مذاب ضرب در سطح کل تصویر شده حفره قالب و سیستم  راهگاهی است .

 سه روش برای بستن و قفل کردن قالبها استفاده شده که عبارتند از:

 ۱- هیدرولیک مستقیم

 ۲- هیدرولیک با زانویی

۳- وسیستم مکانیکی  می باشند .