عیوب ناشی از روشهای مختلف جوشکاری آلومینیوم در منطقه HAZ به همراه عکس

بخشی از متن اصلی :

آلومینیم وکاربردهای آن :

تقریبا 5/7 درصد کل پوسته زمین از آلومینیم و 8/25 درصد از سیلیسیوم تشکیل شده است. فلز آلومینیم با وجود فراوانی هیچ وقت بصورت آزاد درطبیعت یافت نمی شود بلکه بیشتر درترکیب با سایرعناصر وبخصوص اکسیژن آنهم به دلیل پائین بودن سطح انرژی وجود دارد.

آلومینیم امروزه پس از فولاد پرمصرفترین فلز دنیا محسوب می شود. آلومینیم و آلیاژهای آن نقش تعیین کننده ای در صنعت معاصر دارند. مجموعه ویژگی های جالب و حیرت انگیز این فلز چنان است که باعث گشته تا درطی حدود صد سال میزان مصرف آن پیشرفتی خارق العاده داشته باشد. بدون آلومینیم ساخت هواپیما وماهواره امکان پذیر نبود امکان حفظ مواد غذایی برای مدت طولانی وجود نداشت صرفه جویی درانرژی وروش های اقتصادی سازه دربسیاری از زمینه ها ، تنها به خاطر وجود آلومینیم میسر شده است. آلومینیم درصنایع بسته بندی نقش مهمی را ایفا می کند وپوشش حفاظتی قابل اطمینانی برای مواد غذایی ودارویی محسوب می شود. محکم ونفوذ پذیر درمقابل رطوبت است . از تاثیر نور وحرارت برمواد بسته بندی شده جلوگیری می کند. غیرسمی و سبک وزن است وهمین نکته باعث کاهش هزینه های حمل ونقل می شود. درصنایع اتومبیل سازی، استفاده از آلومینیم توانسته است وزن خودرو را تا حد بسیار زیادی کاهش دهد. درنتیجه میزان مصرف سوخت کاهش یافته وراهی جهت حفظ محیط زیست گشوده است. مهندسی برق درعصر ما بدون وجود آلومینیم نمی توانست آن چیزی باشد که اکنون است.

امروزه هادی ها وکابل های برق آلومینیمی الکتریسیته را به منازل منتقل می کند. استفاده از آلومینیم درسازه ها عمرکارآنها را تقریبا نامحدود می کند وشکل ها ورنگ های متفاوت ونیزمزایای صنعتی زیادی به آنها می بخشد. درعایق بندی حرارتی که معیار اصلی درارزشیابی مواد ساختمانی محسوب می شود ساخت وتهیه پروفیل ها ورق های آلومینیمی عایق شده بسیار رواج دارد. ساخت پنجره ، نما ، در و سقف ساختمان های ادرای ، بیمارستان ها ، کارخانه ها ومنازل نمونه هایی از میلیون ها موارد مصرف آلومینیم به عنوان ماده ساختمانی برای صرفه جویی درانرژی است.

استفاده ازآلومینیم دراتومبیل های سواری باعث می شود که حدود یک میلیارد لیتر سوخت درسال صرفه جویی شود. نمونه های بسیار دیگری از مصرف این فلز درصنایع مختلف وجود دارد. بنابراین آلومینیم فلز مهمی است که بدون آن دنیای صنعتی امروز غیرقابل تصوراست دراین زمان که مسئله انرژی به عنوان بحران جهانی محسوب می شود بکارگیری مواد مناسب می تواند راهی جهت حفظ منابع کاهش آلودگی ها و صرفه جویی درانرژی باشد.

مجموعه این قابلیت ها مربوط به فلزی است که با علامت AL مشخص می شود. آلومینیم با چگالی حدود 7/2 گرم برسانتی مترمکعب درمقایسه با منیزیم با 8/1 روی و قلع با حدود 1/7، مس با 9/8 وطلا با 3/19 گرم بر سانتی متر مکعب عنصرسبک محسوب می شود که پس از فولاد حجم تولید آن از حجم تولید فلزات غیرآهنی بیشتر است. ویژگی وخواص این فلز چنان است که لقب فلز جادویی را به خود گرفته است مجموعه این خواص که دریک فلز جمع شده اند راه تازه ای فراروی صنایع مختلف باز کرده تا بتواند تکنولوژی راهرچه بیشتر بارور سازند. درادامه به گوشه ای از خواص آلومینیم اشاره می شود.

فهرست مطالب

فصل اول (مقدمه)

1-1-آلومینیم و کاربردهای آن           

1-1-1-وزن مخصوص کم  

1-1-2-بالا بودن استحکام    

1-1-3-مقاومت در برابر خوردگی     

1-1-4-هدایت الکتریکی و حرارتی      

1-1-5-غیرسمی بودن آلومینیم          

1-1-6-قابلیت شکل پذیری   

1-1-7-قابلیت بازیافت        

1-1-8-قابلیت جوشکاری     

1-2-تقسیم بندی آلیاژهای آلومینیم       

1-2-1-ساختار(ساختمان) آلیاژهای کارپذیر آلومینیم نوردی

فصل دوم (مروری بر منابع)

2-1-تعریف جوش و رده بندی فرآیندهای جوشکاری        

2-2-انواع روش های جوشکاری        

2-2-1-جوشکاری به روش TIG        

2-2-1-1-تجهیزات جوشکاری TIG    

2-2-2-جوشکاری به روش MIG با گاز محافظ خنثی       

2-2-2-1-تجهیزات و انتقال قطرات از مفتول در فرآیند جوشکاری MIG       

2-2-3-جوشکاری با گاز استیلن         

2-2-3-1-تجهیزات جوشکاری با گاز استیلن     

2-2-3-2-منبع انرژی یا انبار گاز      

2-2-4-جوشکاری با الکترود دستی     

2-3-مکانیزم رسوب سختی  

2-4-مراحل رسوب سختی   

2-4-1-عملیات انحلال        

2-4-2-دمای عملیات انحلال

2-4-3-زمان عملیات انحلال

فصل سوم (نحوة آزمایش)

3-1-ترکیب شیمیایی نمونه ها           

3-2-سیستم های جوشکاری بکار رفته در این آزمایش      

3-2-1-سیستم جوشکاری الکترود دستی در آزمایش          

3-2-2-جوشکاری با گاز استیلن در آزمایش       

3-2-3-جوشکاری تحت فرآیند MIG در این آزمایش        

3-2-4-فرآیند جوشکاری به روش TIG در این آزمایش   

3-3-آماده سازی سطح نمونه ها         

3-3-1-طرز تهیه محلول اچ

فصل چهارم (بحث و نتیجه گیری)

4-1-شناسایی آلیاژ Al-10% Mg        

4-2-شناسایی آلیاژ Al-12%Si            44

4-3-جوشکاری روش گازی

4-4-جوشکاری روش برقی یا قوسی

4-5-جوشکاری روش MIG

4-6-جوشکاری روش TIG  

4-7-نتیجه گیری کلی         

عکس های متالوگرافی گرفته شده در این آزمایش

فصل پنجم

رشد دانه در منطقه HAZ

منابع و مراجع .

این فایل به همراه چکیده، فهرست مطالب، متن اصلی ، عکس و منابع تحقیق با فرمت word و قابل ویرایش در اختیار شما

قرارمی گیرد.

تعداد صفحات : 124

مقاله : جوشکاری فراصوتی

عنوان مقاله : جوشکاری فراصوتی

شرح مختصر : موج التراسونیک بطور طبیعی بخشی از صدای خفاشها را تشکیل می دهد حدود ۱۳۰ سال پیش شخصی به نام Rodolphkoling توانست ارتعاشات التراسونیک را تولید نماید . این علم در طی جنگ جهانی اول برای مواجه با زیر دریایی هایی که نیرو دریایی فرانسه را تهدید می کرد توسط پرفسور P.Langevin پیشرفت زیادی کرد . بطور موثر برای جوشکاری فلزات هم جنس وغیر هم جنس وهمچنین غیر فلزات با طرح اتصال روی هم استفاده می شود . دراین روش از روانساز یا فلز پر کننده استفاده نمی شود.

فهرست :

تاریخچه

تعریف جوشکاری

جوشکاری حالت جامد

انواع فرآیندهای جوشکاری حالت جامد

جوشکاری فراصوتی

انرژی مورد نیاز برای جوشکاری فراصوتی

سرعت یا زمان جوشکاری

انواع فرآیندهای فراصوتی

مزایا و معایب

کاربردها

پاورپوینت-آموزش جوشکاری در زیر آب- در30 اسلاید-powerpoint-ppt

تاریخچه جوشکاری

شاید بتوان زمان استفاده از اولین فرآیند جوشکاری را زمانی دانست که بشر برای ساخت یک سلاح ابتدایی از یک نوع اولیه این فرآیند (جوشکاری آهنگری) استفاده می کرد. جوشکاری آهنگری قدیمی ترین فرآیند جوشکاری می باشد، که انسان قطعات فلز را به صورت سرد یا گداخته بر روی یکدیگر قرار می داد و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها می شد.

در سال ۱۸۵۶ دانشمندی به نام ژول به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد، و بعد از او الیهو تامسون آمریکائی در بین سا ل های ۱۸۷۶ تا ۱۸۷۷ به طرحهای او جامه عمل پوشاند و از جوشکاری مقاومتی استفاده کرد. امروزه یکی از روش های جوشکاری مقاومتی به نام REW به طور گسترده ای برای تولید لوله های درز دار استفاده می شود.

اما زمان پیدایش (قوس الکتریکی)به سال ۱۸۰۲ بر می گردد که دانشمندی روسی به نام واسیلی ولادیمیروویچ پتروف پی برد که اگر دو تکه زغال چوب را به قطب های باتری بزرگی وصل کنیم و آنها را به هم تماس دهیم و سپس کمی از هم جدا کنیم شعله روشنی بین دو تکه زغال دیده می شود. و انتهای آنها که از شدت گرما سفید شده است نور خیره کننده ای گسیل می دارد. هفت سال بعد دیوی (H.Davy) فیزیکدان انگلیسی این پدیده را مشاهده نمود و پیشنهاد کرد که این پدیده به احترام ولادیمیروویچ قوس ولتا نامیده شود.

سر انجام در سال ۱۸۸۱ یعنی حدود ۷۹ سال پس از کشف پتروف، موسیان قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. و در حدود ۵ سال بعد در سال ۱۸۸۶ یک دانشمندان روسی بنام برناندوز اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید برناندوز در این روش دو قطعه فلزی را در فاصله مشخص از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده قوس و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید و در سال ۱۸۹۱ دانشمند دیگر روسی بنام اسلاویانوف، روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. او در این روش الکترود فلزی را جایگزین الکترود ذغالی کرد که همزمان علاوه بر ایجاد قوس وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت. در روش الکترود ذوب شونده مذاب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشکال در جوش می گردید. از طرف دیگر قوس الکتریکی به دلیل تماس با اتمسفر هوا نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.

برای برطرف نمودن عیوبی مانند کیفیت پایین فلز جوش از لحاظ مکانیکی و اکسید شدن آن همچنین ناپایداری قوس در سال ۱۹۰۵ یک صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف از جمله آهک تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید. پس از سال ۱۹۰۵ با اختراع الکترود پوشش دار، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد.

در جریان جنگ‌های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به‌اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال‌های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعه سریع این فن شده‌است.

در سال ۱۹۳۰ به طور همزمان در آمریکا و اتحاد جماهیر شوروی سابق تحقیقاتی برای مخفی ساختن قوس الکتریکی و دست یابی به قوسی پایدار صورت گرفت که نتیجه آن اختراع جوشکاری زیر پودری بود اما نه به شکل امروزی بلکه با استفاده از الکترود کربن؛ در حدود سال ۱۹۳۵ این روش تقریبا به شکل امروزی خود در آمد و تبدیل به روشی مناسب از لحاظ اقتصادی برای جوشکاری شد.

در جنگ جهانی اول پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزار ها فرآیند جوشکاری انفجاری کشف شد. در سال ۱۹۵۸ L.R.Calr این فرایند را بر روی آلیاژ برنج به کمک مواد منفجره قوی آزمایش کرد. در سال ۱۹۶۰ Dupont اطلاعات بدست آمده تجربی این فرآیند را به صورت بین المللی ثبت کرد و در سال ۱۹۶۲صنعت روکش دهی انفجاری را به صورت تجاری در تولید سکه های سه لایه برای دولت آمریکا در آورد. در سال ۱۹۵۰ بطور همزمان در کشورهای آمریکا و آلمان غربی جوشکاری پرتو الکترونیEBWتوسعه یافت.

در سال ۱۹۶۵ سیستمهای متنوع لیزری به منظور جوشهای مدارهای الکتریکی وداخل محفظه های خلاء، و همچنین در سایر کاربردهای تخصصی که در آنها تکنولوژی های مرسوم قادر به ایجاد اتصالات مطمئن نمی باشند، توسعه داده شده است .

شاید بتوان گفت جدید ترین روش جوشکاری فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی باشد.جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی برای اولین بار برای آلیاژهای AL ابداع گشت و یک روش جوش کاری حالت جامد است . این روش در سال ۱۹۹۱ توسط انستیتو جهانی جوش و اتصالا TWIدر کمبریج تحت عنوان روش FSW Friction Stir Welding به صنعت دنیا معرفی شد.

انواع جوشکاری زیر آب

جوشکاری مرطوب: جوشکاری مرطوب نوعی جوشکاری است که هم

جوشکار و هم محل کار در آب قرار داشته و با آب تماس دارند.

تا نیمه دهه 1960 تمامی جوشکاری ها زیر آب بصورت جوشکاری

مرطوب انجام می شد.

جوشکاری خشک در محفظه جوشکاری زیر آب (Splash zone):

در این روش آب درتماس مستقیم با محل جوشکاری نیست و به دو روش

انجام می شود اول اینکه جوشکار و محل جوش در جای خشک قرار

دارند و دوم اینکه فقط دستان جوشکار و محل جوش در تماس با آب

نیست.

مزایای جوشکاری مرطوب

- لوازم مورد نیاز برای جوشکاری همان لوازم جوشکاری قوس الکتریکی

است که عایق (Waterproof) می باشد.

- از آنجایی که از تجهیزات استاندارد (معمول) جوشکاری استفاده

میشود بنابراین جوشکاری زیر آب می تواند به سادگی در هر مکانی

استفاده گردد.

- جوشکار زیر آب می تواند روی هر قسمت دلخواه و دارای ساختارهای

ترکیبی یا دارای دسترسی مشکل آزادانه کار کند، در حالیکه که سایر

تکنیکهای جوشکاری زیر آب ممکن است در این شرایط با مشکل برخورد

کنند.

- جوشکاری می تواند سریعتر و با هزینه کمتر انجام شود چون در نصب و

ایجاد فضای خشک زمانی مصرف نمی شود.

امکان طراحی و استفاده آزادانه از هر اندازه وصله را فراهم می نماید.
الکترود در فرآیندهای مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال، نگهداری ورق ها بر روی هم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال. الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت اتصالی یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد، علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند. از این جهت الکترودها را از مواد و آلیاژهای مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیرگداز تقسیم بندی می شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات این دو گروه درج شده است. مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـ کروم، مس ـ کادمیم و یا برلیم ـ کبالت ـ مس می باشد. این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه آنیل شدن بالایی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند، چون تغیر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند. قسمت هایی که قرار است به یکدیگر متصل شوند

باید کاملاً بر روی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومت الکتریکی تماسی R2, R1 کاهش یابد. مقاومت الکتریکی بالا بین نوک الکترود و سطح کار سبب بالا

رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود.

روش های مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است:

الف) سیستم مکانیکی همراه با پدال، فنر و چند اهرم

ب) سیستم هوای فشرده با درجه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معین هوای فشرده وارد سیستم می شود. این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است.

درسیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد ولی در سیستم هوای فشرده دقت و کنترل میزان فشار بیشتر است.

جوش مقاومتی برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. مسئله مهم این است که چگونگی خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد. همان طور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی به دست می آید و یا به بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می‌کند و برعکس. مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی به طول و نسبت عکس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاوت الکتریکی است مهم می باشد.

بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند.

البته چگونگی حالت های تماس

پاورپونت فرایند جوشکاری

فایل پاورپونت

موضوع: فرایند جوشکاری

در 19 اسلاید

ویژه دانشجویان

دانلود تحقیق الکترود جوشکاری (سیم جوش)

ابتکار تولید الکترود جوشکاری در ایران پس از مطالعات و بررسی های بعمل آمده توسط سه نفر از متخصصین و پیشکسوتان صنعت کشور در اردیبهشت ماه 1338 شکل گرفت، بدین منظور پس از طی مراحل قانونی شرکت صنعتی آما در مهر ماه 1338 رسما" تاسیس گردید. تولید انبوه با ظرفیت سالیانه 440 تن در فروردین ماه 1340 بوسیله ماشین آلات ساخت شرکت آغاز گردید.

نیاز داخلی به انواع الکترود در سال های قبل از تاسیس شرکت از طریق واردات و منابع خارجی تامین می شد، بطوری که طبق آمار وزارت بازرگانی در سال 1337 حدود 100ر1 تن الکترود وارد کشور شده بود که 700 تن آن انحصاراً برای صنایع نفت و مستقیماً توسط شرکت نفت بدون پرداخت حقوق و عوارض گمرکی انجام گرفته بود. با توجه به افزایش تقاضای داخلی برای انواع الکترود، شرکت صنعتی آما پس از ساخت و تجهیز سه خط تولیدی جدید ظرفیت تولیدی خود را در سال 1342 به 200ر2 تن افزایش داد.

با عنایت به روند رو به رشد صنعتی شدن کشور در اوایل دهه 1340 و افزایش تقاضا برای انواع الکترودهای صنعتی، شرکت آما به منظور پاسخ گویی به نیازهای صنایع مختلف و به روز رساندن تبادل دانش فنی تولید در سال 1963 میلادی (1343 شمسی) قرارداد همکاری و تبادل دانش فنی و اطلاعات با شرکت OERLIKON سوئیـس که یکی از بزرگترین شرکت های صاحب نام در این رشته صنعتی می باشد و در حال حاضر در 26 کشور مختلف از جمله 9 کشور پیشرفته صنعتی فعالیت دارد، منعقد نمود که این همکاری تاکنون ادامه دارد.

در سال 1348 بمنظور پاسخگویی به نیاز مصرف کنندگان داخلی، اولین واحد تولید سنگ های سایش و برش کشور با کمک دانش فنی شرکت RASTA سوئیس در محل کارخانه شرکت تاسیس گردید.

استفاده از دانش فنی و ماشین آلات و تجهیزات پیشرفته در تولید الکترود و بکارگیری نیروهای متخصص و علاقمند در این شرکت باعث ارتقاء کیفیت محصولات تا حد استانداردهای شناخته شده بین المللی و جلب اعتماد مصرف کنندگان و افزایش شدید تقاضا گردید، لذا برای پاسخگویی به این نیاز با تلاش و برنامه ریزی مدیریت شرکت میزان تولید در سال 1356 به 000ر24 تن افزایش یافت.

با آغاز انقلاب شکوهمند اسلامی و تحولات پس از آن شرکت آما هماهنگ با سیاست های جدید صنعتی کشور نسبت به تولید و تامین نیازهای مصرف کنندگان بدون وقفه ادامه داد و علیرغم آغاز جنگ تحمیلی و مشکلات اقتصادی ناشـی از آن و در نتیجــه نقصـان حجم تولید، این شرکت هم چنان به عنوان یکی از مهمترین تامین کنندگان الکترود مورد نیاز صنایع کشور از جمله صنایع مرتبط با جنگ و متعاقباً تامین نیازهای بازسازی مناطق جنگی به فعالیت خود استمرار بخشید.

با پایان یافتن جنگ تحمیلی و آغاز دوران جدید در بازسازی و سازندگی کشور، مدیریت شرکت با توجه به تحولات بوجود آمده در تکنولوژی جوشکاری در کشورهای پیشرفته جهان، تصمیم به گسترش و توسعه این صنعت و رساندن آن به آخرین دستاوردهای موجود دنیا گرفت. بدین منظور برنامه ریزی جهت اجرای طرح توسعه برای تولید محصولات جدید و رساندن ظرفیت تولیدی به سالیانه 45000 تن با تکیه بر تجربیات ارزشمند موجود در مجموعه آما و با تشویق و حمایت بی دریغ وزارت صنایع آغاز گردید.

بدلیل محدودیت فضای تولیدی در محل کارخانه آما (آما 1) عملیات اجرایی پروژه جدید در سال 1376 در زمینی به مساحت 000ر50 مترمربع در کیلومتر 17 جاده مخصوص کرج و با زیر بنای 000ر50 متر مربع شامل سالن های تولیدی، انبارها، آزمایشگاه ها، کارگاه های تعمیراتی و پشتیبانی و تاسیسات رفاهی آغاز گردید. طراحی و اجرای پروژه و انتخاب ماشین آلات و خطوط تولیدی جدید این مجموعه عظیم با توجه به تجربیات 40 ساله شرکت و مطابق با طراحی های مدرن و پیشرفته در کشورهای صنعتی انجام گرفته است.

با آغاز فعالیت تولیدی در محل جدید و همزمان با چهلمین سال تاسیس شرکت، توان تولیدی انواع محصولات جوشکـاری به 000ر45 تن در سال افزایش یافت. این محصولات موارد زیر را شامل می شود:

فایل ورد 24 ص