کاهش انرژی با استفاده از سوختهای جایگزین در صنعت سیمان
مقاله اقتصاد فروش، تراکم و وضعیت ثبت در بیست کارخانه صنعتی
فایل بصورت ورد (قابل ویرایش) و در 20 صفحه می باشد.
از زمانیکه حرکت تلفیق کردن شرکتها در اواخر قرن نوزدهم آغاز شد، اقتصاددان های آمریکایی بطور مجدد در حیطه ای علاقه مند بوده اند که در آن اندازه بزرگ برای کارآیی تجاری لازم است. آیا حرکت تلفیقی لازم بود، آیا قاعده استدلالی از لحاظ اقتصادی توجیه پذیر بود، آیا این آن صنعت تلفیق شده بدون از دست دادن کارایی خود می تواند به گزینه های کوچکتر تبدیل شود؟ این مقوله پیوسته سؤال حائز اهمیت برای دانشجویان تاریخ صنعتی اخیر و خط مشی مخالف تشکیل اتحادیه های بزرگ صنایع معاصر بوده است. در سه دهة گذشته با این تفکر که کارخانه یا اندازه شرکت به کارآیی ساختار یا ختم در هزینه متوسط بلندمدت یا نمودارهای ترازی مربوط می شود اختصاص های بیشتری وجود داشته است و تحقیقاتی پیرامون اشکال و موقعیت های آن نمودارهای ترازی در صنایع متفاوت و قراردادن کارخانه های موجود و شرکت ها روی آنها وجود داشته است.
از دیدگاه اقتصاددان، اقصاددان شایسته، دانش بخاطر نمودارهای ترازی خود در صنایع خاص مشخصاً بدون اهمیت است. فقط کوتاه اندیشی ممکن است یادگیریش را بدون هدف بزرگتر مبنی بر اینکه چگونه یک کارخانه باید پیوستگی های زیادی داشته باشد تا کمترین هزینه تولیدی را داشته باشد یا یک شرکت اتومبیل چند ماشین مسافربری باید داشته باشد تاهزینه های تولیدی خود را به حداقل کاهش دهد. اما استنباطهای بدست آمده از این دانش ممکن است به چندین روش حائز اهمیت باشد.
اول، تناسب برونداد کلی صنعتی که یک کارخانه یا شرکت باید داشته باشد تا با کارایی منطقی حدی را مشخص سازد که در آن تراکم سازی در آن صنعت با ادامه دادن کاهش هزینه های تولیدی بهینه می شود. در هر صنعتی معیارهای حداقلی کارخانه یا شرکت که برای کمترین هزینه های تولیدی نیاز است. وقتی این معیارها بعنوان درصدهای معیار یا ظرفیت کلی صنعت بیان می شود و بصورت نمودارهای ترازی در ظرفیت های کوچکتر یکی می شوند تا معیار تراکم سازی کارخانه ها یا شرکت ها را که برای کارآیی منطقی در صنعت لازم هستند را تعیین کند.
دوم، همان رابطه کفایت تولیدی در تناسب بازار توسط کارخانه یا شرکت در هر صنعتی ارائه می شودتأثیر عمیقی روی رقابت بالقوه یا روی جابجایی شرکت های جدید برای وارد شدن به صنعت دارد. اگر یک کارخانه یا شرکت لازم شود کسر قابل محسوسی برونداد صنعت را داشته باشد که بطور منطقی دارای کفایت باشد اقتصادهای معیاری هیچ بازدارنده ای را به ثبت سوای نیازهای سرمایه ای مطلق ارائه نمی دهد. ولی اگر یک کارخانه یا شرکت باید به برونداد صنعتی بطور حائز اهمیت اضافه شود تا کارآیی داشته باشد و در صورتی که با اضافه شدن اندک بطور نسبی کارآیی نداشته باشد، ثبت در عیار دارای کفایت قیمت های فروش صنعتی را پائین تر می آورد یا باعث واکنش های نامناسب توسط شرکت های تأسیس شده می شود. در صورتیکه ثبت در معیارهای کوچکتر ممکن ایت باعث یک داوطلب حضور هزینه ای قابل ملاحظه ای داشته باشد در این وضعیت شرکت های تأسیس شده ممکن است قیمت ها مقداری بیشتر از سطح رقابتی بدون جذب کردن ثبت داشته باشند. در کل“وضعیت ثبت” از طریق معیاری که در آن شرکت های تأسیس شده می توانند بالای سطح رقابتی بدون اینکه ثبت مشکل تر شود اندازه گیری می شوند و آن بعنوان نسبتی از برونداد شرکت ایده آل در افزایش های بروندادی صنعتی می باشد.
کارآموزی کارخانه ارس پر بنیس. doc
نوع فایل: word
قابل ویرایش 50 صفحه
مقدمه:
چیلرها از جمله تجهیزات بسیار مهم در سرمایش هستند که به طور کلی می توان آنها را به دو دسته چیلرهای تراکمی و چیلرهای جذبی تقسیم کرد. به طور کلی چیلرهای تراکمی از انرژی الکتریکی و چیلرهای جذبی از انرژی حرارتی به عنوان منبع اصلی برای ایجاد سرمایش استفاده می کنند.
فناوری تبرید جذبی روشی عالی برای تهویه مطبوع مرکزی در تأسیساتی است که ظرفیت دیگ اضافی داشته و می توانند بخار یا آب داغ مورد نیاز برای راه اندازی چیلر را تأمین نمایند. چیلر های جذبی ظرفیت بین 25 تا 1200 تن برودتی را براحتی تأمین می کنند. البته قابل ذکر است که برخی از تولید کنندگان ژاپنی موفق شده اند چیلرهای جذبی با ظرفیت معادل5000 تن نیز تولید کنند. در سیستمهای جذبی غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده می شود. گرمای مورد نیاز برای کارکرد این چیلرها به طور مستقیم از گاز طبیعی یا گازوئیل تأمین می گردد. منابع غیر مستقیم گرما در چیلرهای جذبی عبارتند از آب داغ بخار پر فشار و کم فشار. بر این اساس تولید کنندگان مختلف در جهان سه نوع اصلی چیلر جذبی ارائه می نمایند که عبارتند از : شعله مستقیم ، بخار و آب داغ.
در یک تقسیم بندی عمومی می توان چیلرهای جذبی را در دو دسته چیلرهای جذبی آب و آمونیاک و چیلرهای جذبی لیتیوم بروماید و آب طبقه بندی نمود . در واقع در هر سیکل تبرید جذبی یک سیال جاذب و یک سیال مبرد وجود دارد که تقسیم بندی فوق بر این مبنا انجام شده است. در سیستم آب و آمونیاک ، سیال مبرد آمونیاک وسیال جاذب آب است. در سیستم لیتیوم بروماید و آب ، سیال مبرد آب و سیال جاذب ، محلول لیتیوم بروماید است.
اما بر حسب اجزای سیستم هم می توان تقسیم بندی های دیگری ارائه کرد مثلاً می توان سیکل های تبرید جذبی را به سیکل های تبرید یک اثره ، دو اثره و سه اثره طبقه بندی کرد. امروزه سیکل های تبرید جذبی تک اثره و دو اثره در مقیاس بسیار وسیع و در اشکال متنوع ساخته می شوند و سیکل های سه اثره همچنان در دست مطالعه می باشند.
فهرست مطالب:
بخش اول :
آشنائی با چیلر های جذبی
اصطلاحات فنی رایج در چیلر جذبی
خواص محلول لیتیوم بروماید و آب
مقایسه چیلرهای جذبی و تراکمی
بخش دوم : گرمایش از کف
تاریخچه سیستم گرمایش کفی
مدل شبیه سازی انرژی ساختمان
انواع منبع تامین کننده حرارتی ممکن جهت سیستم گرمایشی از کف
روشهای کنترل دما در سیستم گرمایش کفی
فواید استفاده از سیستم گرمایش کفی
بخش سوم : یونیت هیتر
انتخاب تعداد و ظرفیت یونیت هیتر ها
ظرفیت حرارتی یونیت هیترها با کویل بخار آب
ظرفیت حرارتی یونیت هیترها با کویل آب داغ
دسته بندی یونیت هیترها
شرح اجزاء اصلی
بخش چهارم : خلاصه ای از فعالیت روزانه
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه تولید لوله و اتصالات پلی اتیلن و پی وی سی PVC
فرمت فایل: PDF
تعداد صفحات: 33
در این بخش از سایت دانلود گزارش کارآموزی کارخانه برای شما فراهم شده است، در صورت هر گونه مشکل در دانلود گزارش کارآموزی و یا دیگر محصولات فروشگاه می توانید با ارسال پیامک به شماره پشتیبانی سایت و یا مراجعه به بخش پشتیبانی پیگیری های لازم را انجام بفرمایید. برای دانلود دیگر گزارش های کارآموزی به رشته مربوطه در قسمت دسته بندی ها مراجعه فرمایید. شما می توانید با شرکت در بخش نظر سنجی سایت نسبت به بهتر شدن روز افزون محصولات فروشگاه ما را یاری کنید.
امکان دانلود رایگان فهرست مطالب و بخش های از گزارش کارآموزی کارخانه تولید لوله و اتصالات پلی اتیلن و پی وی سی PVC
دانلود گزارش کارآموزی گزارش کارآموزی کارخانه تولید تولید لوله و اتصالات پلی اتیلن و پی وی سی PVC دانلود گزارش کارآموزی کارخانه تولید لوله و اتصالات پلی اتیلن و پی وی سی PVC
فایلکده دانشجویی شباهنگ
گزارش کارآموزی
دانلود گزارش کارآموزی کارخانه تولید لوله و اتصالات پلی اتیلن و پی وی سی PVC
گزارش کارآموزی کارخانه لوله و اتصالات پلی اتیلن و پی وی سی PVC
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه
دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری در کارخانه کاشی کاوه بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 40
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود . رس در بازار قیمت ارزانی دارد . 50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند . سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟ جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند . سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند. تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند . بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد . کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند . تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد). مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند . بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود. سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟ جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است . ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود . سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟ جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود . البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود . گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند . مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند . سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟ جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود . سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟ جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد . سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟ جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند . هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است . ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند. 1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است . نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند. عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد : 1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد . 2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد . 3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد . بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند . سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟ جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد . سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ، جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود . البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود. بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود . انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند . سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟ جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت . خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد . شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .