دانلودمقاله پیش‌بینی تکنولوژی‌های نگهداری و تعمیرات

تکمیل تکنولوژیهای کنترل وضعیت ـ مثل کنترل تغییرات و تجزیة روغن ماشین ـ روند بهبودی و تکنولوژیهای جدید بوجود آمدند. در اضافه، آنها باهم در ارتباطند توسط سیستم نرم‌افزاری پر انرژی که کنترل می‌کند دِتا را. توسط رابرت سُوَن کَمپ1
مدتهای مدیدی بود که تولید‌کنندگان نیروی برق سعی براین داشتند که راهی برای تعمیرات و نگهداری PdM (مدولاسیون تداوم پالس) و همینطور کنترل وضعیت ابزار پیدا کنند. تکنولوژیهای ماهر و پیشرفته با کاهش عیوب دستگاهی و افزایش دستگاههای خُبرة موجود و حذف و رفع تعمیرات غیرضروری که قبلاً وجود داشت، جایگاهی خوب برای خود بوجود آورده‌اند.
حتی اغلب متصدیان تعمیرکار و محافظ به این توافق رسیده‌اند که به ندرت برنامه‌های PdM در ولتاژکامل قراردهندواینکار باید تا اندازه‌ای انجام‌ گیرد به دلیل اینکه قیمت تکنولوژی PdM و سخت‌افزار و نرم‌افزار که وضعیت تجهیزات را کنترل می‌کند بطورمداوم توسط تهیه‌کنندگان بالا می‌رود. مصرف‌کنندگان اغلب از این ابزارهای جدید و ناکامل در وسایل توسعه یافته استفاده می‌کنند. این حقیقتی است برای رشد بیشتر (تکنولوژیهای اولیه PdM):
کنترل تغییرات، تجزیة نمونه روغن ماشین و ترموگرافی مادون قرمز برای استفاده‌های تازه‌کار خوب است (تکنولوژیهای ثانویه PdM ): کنترل جریان موتور، آزمایش مافوق صوت و آشکار ساختن سوراخ لامپ لیزری.
تولید‌کنندگان برق در حال کنترل مشکلات همراه با تعلیم متخصصان بوسیلة مخازن بیرونی یک قسمت یا تمام برنامة‌شان به متخصصان PdM هستند. (تمام برنامه‌ها و مشکلات را به متخصصان تعلیم می‌دهند).
دلیل دیگر برنامة PdM ممکن است اُفت ولتاژ کامل باشد با همة تکنولوژی اطلاعاتIT) ) مشکل: بار اضافی اطلاعات، مقدار داده ( data) در برنامة PdM جامع که باید جمع شده، سازماندهی شود، بایگانی، تجزیه و تحلیل شود. مثل یک تسونامی1 که کوچک شروع می‌شود سپس ساخته می‌شود تا زمانیکه نامتناسب‌ها از بین برود. برای کمک به حل این مشکل تولیدکنندگان برق بر سر دو راهی هستند که از طریق تعهد مراجعه‌کننده یا منسوخ دست به کار نرم‌افزار بزنند.
مطمئناً دلیل اصلی که تکنولوژی PdM به ندرت در ولتاژ کامل قرار می‌گیرد این است که تهیه‌کنندگان و کارآزمودگان PdM هر دو به نظر موافقند که ابزار، خودشان نیستند. نسبتاً دلایل آنها همیشه همراه با عمل بوده همانطور که هست.
(یک مشکل Predxty) پیش‌بینی اینکه چگونه مدیر انتخاب کند فعالیت را روی پیش‌بینی (فعالیت در مورد پیش‌بینی) مخصوصاً در این ناحیه نامعلوم صنعت و افق کوتاه مدت موضوع دیگری است.
یک متصدی که کارخانه را در وضعیت نقطه‌ای اشتباه، ثابت نگهدارد. توسط مجریان متعهد به علت نگهداری، افت و افت تولیدهای بعدی مورد انتقاد قرار می‌گیرد. کنترل به عنوان یک علم دقیق معرفی نشده است. تعداد محاسبات ساخته شده به عنوان حدس دوم وجود دارد.
پیشرفت رشد تکنولوژیها
پایه و اساس برنامه‌های PdM سه تکنولوژی اولیه است: کنترل تغییرات، تجزیه روغن ماشین و ترموگرافی مادون قرمز. با این وجود این تکنولوژیها برای دهها سال در رشد وسایل، توانایی و عملی بودن ادامه یافتند. طبق بررسیهای مشعل NOx پایین، کارخانه‌های برق در سالهای اخیر مشعل‌ها را از خروج هوا حفظ می‌کنند. اما در این مواقع چند مشکل عملکردی ظاهر می‌شود که در میان آنها: تغییرات غیرعادی در اجزاءِ باطری متغیر و سطح صدای بالا، مشکلات در طرح اجباری، طرح القاء شده، طرح اولیه، کار کانال بین هواکش و محفظة باد، تهیه مشعل منزل، کوره‌ها، گرم کننده‌های بیش از حد، دوباره گرم‌کننده‌ها و صرفه‌جویی‌کننده‌ها ظاهر می‌شود. در تشخیص منبع مشکلات، تولیدکنندگان برق در مورد تکنولوژی کنترل تغییرات و تست جزئیات هادی و کلاً تنظیم بار باطری بر سر دوراهی هستند. پروژة واقعی توسط مهندس مواد و مکانیک مایک تاربت1. ایوستین تکس2 در یک صفحه در کنفرانس سال 2000، نوشته انتیک IRDبین‌الملل3، میلفوود اُهیو بحث شد. در این آزمون دو مورد استاندارد و فرکانس پایین شتاب‌سنج‌ها 7000ـ2 هرتز و تجهیزات و لوله‌کشی داخلی آن یک کابل بادوام و سخت در طول 100و ft150 در دسترس است و می‌تواند دردرجة حرارت بالای F120 مقاومت کند.
قرارداد VITیک قرارداد 2 ساله که اخیراً توسط مدیران اتم هسته‌ای شرکت LLC، هودسُن4، ویت5 بسته شد برای تهیه تجهیزات کم‌یاب به شرکت اتم هسته‌ای در شش محل (مُنیتکلو، پرایری ایلند، کیوایونی پُینت بیچ، دُوان آرنولد و پالیسادس6).
پیشرفتهای جدید مارک دوم جدید تکنولوژی PdM در سپتامبر توسط نوادا کراپ، میندن، نِو7، برای کمک در قسمت برق آبی (هیدرولیک) ارائه شد. سوراخ پایة نگهدارندة هوا ( SMAG) در کنترل سیستم مسافت بین چرخش بخشهای ثابت ژنراتور را اندازه‌گیری می‌کند که مهم است زیرا پایة نگهدارندة هیدروژنراتور بیشتر از حدود ft40 در قطر انعطاف‌پذیری دارد، پس وضع متحدالمرکز وخیم است. « SMAGمتصدیان کنترل سیستم در مورد موقعیت هشدار می‌دهند که بتوانند در مورد نگهدارنده و گردنده راهنمایی کنند.»
به دلیل ادامة افت و جبران هزینه‌ها بنتلی نواد جیم8 راه‌حل اختصاصی را برای هیدرو ارائه‌داد. ] (گفت) جملة قبلی را[ “موج جدید” درکنترل وضعیت بر طبق پیشرفت‌کننده‌ها چیزهایی وجود دارد که تجزیة طول موج یا (کشش موج) توسط سووَنتج1 LLC فورت لودیردال فلا توسعه یافته دِرِسِرـ راندکو2 اُلن NY نشان داده شده است.
تجزیه طول موج (کشش یا فشار موج) مطمئناً آشکار می‌کند و اندازه‌‌ می‌گیرد حتی تکان و ضربة مختصر و اصطکاک و حادثه‌هایی را که بین ارتباط سطحی در جریان کار ماشین‌آلات اتفاق می‌افتد. سوانتج می‌گوید: کنترل وضعیت قدیمی (سنتی) اغلب نیازهای پیشرفته را برای جلوگیری از خسارت و آسیب جدّی تجهیزات برآورده نمی‌کند.
همچنین نیازمند است که تکنسین وقت زیادی را برای کار صرف کند (در مورد) تجهیزات و مسائل تنها آژیر خطر و هشدار تکنسین پذیرفته شود. وقت و پول برای کارهای خسته کننده هدر می‌رود که این تقصیر شخصی و آژیر مهمی است.
اما تجزیة طول موج (فشار یا کشش موج) طبق گفته سوانتج که می‌گوید انرژی خلق شده در قسمت‌های دستگاه برای ارتباط و تماس در سطوح مستعملِ مهم برای نیازهای بازیابی و بررسی تغییرات بوجود می‌آید و هادی (کاشف) باید قبل از وقوع خسارت فلز را برروی سیستم روغن‌کاری فعال کند. بازیابیِ ترقی کرده در ساخت، پیش‌بینی می‌کند که انرژی طول موج (فشار یا کشش) به تمام دستگاه منتقل می‌شود، تجزیة ابزارها بطور مجزا و انرژی اندازه‌گیری می‌شود سپس مقدار درجة خسارتی که در صورت ادامة روند وارد می‌شود. (اندازه‌گیری می‌شود).

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  23  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله افغانستان

 
مقدمه
سرزمین افغانستان در طول تاریخ گلوگاه تهاجم به هند بوده است؛ جنگجویان بسیاری چون "اسکندر مقدونی"، "محمود غزنوی" ، " تیمور گورکانی " ، " نادر شاه افشار "، از پیچ و خم کوهها و دره های این کشور خود را به هندوستان رسانده اند. علاوه بر این تا قبل از کشف راههای آبی در قرون جدید و سپس توسعه راههای هوایی، خط مسیر بازرگانی شرق و غرب، از دشت شمال این کشور عبور می کرد که محل عبور کاروانهای جاده ابریشم از این سرزمین بوده که عموما ازطریق قندهار به هند و از طریق بلخ به چین می رفت. پس از کشف راههای آبی و سپس توسعه راههای هوایی، افغانستان مانند سایر سرزمین های آسیای مرکزی، تبدیل به منطقه ای محصور شد.
مختصات جغرافیایی
بین 60 تا 75 درجه شرقی بین 29 تا 38 درجه شمالی
مساحت
مساحت افغانستان 652225 کیلومتر مربع است.که از نظر مساحت در جهان مقام چهلم و در قاره آسیا جایگاه یازدهم را دارا می باشد.
مرز های مشترک
کل: 5529 کیلومتر
• مرزهای مشترک:
o ایران (غرب): 936 کیلومتر
o ترکمنستان (شمال): 744 کیلومتر
o ازبکستان (شمال): 137 کیلومتر
o تاجیکستان (شمال): 1206 کیلومتر
o چین (شرق): ۷۶ کیلومتر
o کشمیر (شمال شرق): ؟؟؟ کیلومتر
o پاکستان (جنوب): ۲,۴۳۰ کیلومتر
آب و هوا
قاره ای، تابستان گرم و زمستان سرد.
ارتفاع
کشور افغانستان از معدود کشورهایی است که محصور در کوهستان ها و خشکی ها است. مناطق مختلف این کشور اغلب پوشیده از کوه است اما در جنوب و جنوب شرقی مناطق پستی نیز وجود دارد.
بلندترین نقطه: قله نوشاک(Nowshâk) به ارتفاع ۷,۴۸۵ متر از سطح دریا.
پایین ترین نقطه: رود آمودریا (Amu Darya) به ارتفاع ۲۵۸ متر از سطح دریا.
منابع طبیعی
از منابع طبیعی آن می توان به گاز طبیعی ، نفت ، زغال سنگ ، مس ، کرومیت ، طلق (talc) (نوعی کانی شفاف به رنگ های سفید و سبز و خاکستری ) ، سولفات باریم ، گوگرد ، سرب ، روی ، سنگ آهن ، نمک طعام و سنگ های قیمتی (گوهر) و .... اشاره کرد.
محیط زیست
شاید مهمترین مشکل زیست محیطی افغانستان خط انقراض حیواناتی چون پلنگ ، سمور، غزال های وحشی ، قوچ و ... باشد .این حیوانات بیشتر برای استفاده از پوست شان کشته میشوند. از شاخص ترین محدودیت های زیست محیطی این کشور می توان به محدویت در دسترسی به منابع آب (مصرف کشاورزی و آشامیدنی )، چرای بیش از حد دام ، آلودگی هوا و آب ، عدم دسترسی به آب های آزاد و ... اشاره کرد. تقریبا در افغانستان سیستم چگونگی دفع زباله به روش مدرن وجود ندارد.
جغرافیای انسانی
طبق آمار سال ۲۰۰۵ دارای ۳۵ ولایت است. پرجمعیت ترین شهر های افغانستان به ترتیب کابل ، قندهار ، مزار شریف، جلال آباد و ... هستند. . روابط خویشاوندی و خانوادگی در میان مردم افغانستان بسیار نزدیک وصمیمانه است که نشانه عواطف و احساسات عمیق خانوادگی است. هنوز در این کشور مسائل حاد میان مردم توسط ریش سفیدان و بزرگان حل و فصل می شود.
تقسیمات کشوری
افغانستان دارای ۳۴ ولایت (استان) است.
خطرات طبیعی
از بلایای طبیعی معمول این کشور می توان به زلزله های متوالی در میان کوه های هندوکش و سیل و خشکسالی اشاره کرد.
مردم
جمعیت
جمعیت افغانستان حدود ۳۰ میلیون نفر برآورد می‌شود.براساس سرشماری مقدماتی کمیته ملی احصائیه کشور، جمعیت افغانستان در سال 1385، 24 میلیون نفر است. گفته می شود از این تعداد 12,300 میلیون مرد و 11,800 میلیون نفرشان زن هستند، 7/21% جمعیت کشور شهرنشین می باشند. مرحله اصلی نفوس شماری افغانستان در ماه سنبله 1387 صورت خواهد گرفت.این آمار شامل میلیون ها مهاجر افغانی مقیم ایران، پاکستان و کشورهای دیگر نمی باشد. سازمان ملل پیش از این جمعیت افغانستان را 29 میلیون نفر برآورد کرده بود.
وضعیت سنی
آمار زیر به صورت تقریبی می باشند.
۰ تا ۱۴ سال: ۴۴.۶% / مرد ۷۰۹۵۱۱۷/ زنان ۶۷۶۳۷۵۹
۱۵ تا ۶۴ سال: ۵۳% / مرد ۸۴۳۶۷۱۶ /زنان ۸۰۰۸۴۶۳
۶۵ به بالا: ۲.۴% / مرد ۳۶۶۶۴۲ / زنان ۳۸۶۳۰۰
گروه‌های قومی و نژادی
پشتون، تاجیک، هزاره و ازبک ،ایماق، ترکمن، بلوچ و ...
دین ها و مذاهب
99٪ مردم افغانستان را مسلمان تشکیل میدهند که حدود 75٪ آنان مسلمان سنی و 24٪ مسلمان شیعه‌هستند[1].

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  17  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله گزارش کار کائولن

مقدمه:
کائولن واژه ای است که معانی مختلف دارد از نظر کانی شناسی کائولن جز گروه کانی های آلومینا سیلیکاته آبدار است که شامل کانی های کائولینیت ، ناکریت ، دیکیت و هالوئیزئت می باشد کائولن به عنوان کانی های رسی می باشد که با خصوصیات نظیر سفیدی ، درخشندگی ، توزیع دانه بندی ، پلاستیسیته مناسب به عنوان یکی از کانی ها صنعتی کاربرد متفاوتی دارد کائولن یک کانی بی نظیر صنعتی است ، زیرا دارای دامنه کسترده ای از ph که خنثی می باشد و از نظر شیمیایی مقاوم بوده و در جدول موس داردی سختی حدود 5/2 می باشد و به رنگ سفید بوده دارای خاصیت پ.شش دهی خوبی است و به عنوان رنگدانه می توان استفاده نمود کائولن به صورت نرم بوده و هدایت الکتریکی و حرارتی کمی دارد و قیمت آن نسبت به سایر موادی که با آن رقابت می کنند کمتر است.
خاک کائولن در ابتدا در سرزمین چین شناخته شده است و لغت آن از کلمه کائولینگ kao-liang بعمنی ( سلسله جبال بلند ) مشتق یافته و چون برای اولین بار این خاک در منطقه چین یافته شده به این جهت لغت خاک چینی (chinaclay) به آن اطلاق یافته است و در واژه تجارتی این کلمه مختص کائولن انکستان ( کورن وال ) (corn wall) می باشد.
تقریبا نیمی از کائولن استخراج شده از معادن مختلف در صنعت سرامیک کاربرد دارد و ما بقی به صورت ماده پر کننده در صنایع شیمیایی-کاغذ سازی و دارو سازی ، نساجی و برخی صنایع دیگر کاربرد دارد.
در صورت خصوصیات شیمیایی کائولن می توان به فرمول آن اشاره نمود که دارای فرمول Al2o3sio2 2h2o که دارای ترکیب نضری فوق میباشد. Al2o3=39.8% و Sio=46.3% و H2O3=18.9 %.
شکل ذرات کائولن به صورت ورقه های هگزاگونال است که ابعاد آن از 5% تا 10 میکرون تغییر میکند و قطر متوسط آن 5/0 میکرون است.
وزن مخصوص کائولن بین2/2 تا 6/2 گرم بر سانتی متر مکعب تغییر می کند در حالت خاص رنگ آن به صورت سفید است.
خواص پخت کائولن هنگام پخت به شدت منقبض می شود بنابراین به تنهایی مورد استفاده قرار نمی گیرد. انقباض طول کائولن در 1300 C معمولا از 6% تا 17% متغییر است تقطه ذوب آن 1750 C تا 1770 درجه است.
کارخانه خاک چینی ایران در 15 کیلومتر شهر مرند و در 12 کیلومتری معدن کائولن زنوز واقع گردیده ، اولین و بزرگترین تولید کننده کائولن تصفیه شده در کشور بوده و از نظر مرغوبیت خاک میتوان این کارخانه را در زمره کائولن مرغوب دانست این کارخانه مقدمات اولیه آن و آزمایشات مختلف در معدن آن در سال 1364 صورت پذیرفت و با توجه به مرغوب بودن خاک آن مطالعات دقیق روی آن صورت پذیرفت تا اینکه خاک چینی ایران در سال 1371 به طور رسمی افتتاح گردید و این کاخانه با ارائه انواع کائولن تصفیه شده سوپر و معمولی و کانه آراریی به صنایع سرامیک ، چینی بهداشتی و مظروف و کاشی و غیره کشورمان را از جهت واردات کائولن تقریبا بی نیاز نموده معدن این کارخانه در حدود 33 میلیون تن به طور تقریبی ذخیره قطعی دارد که این امر نشان دهنده آن است که تا چندین سال میتوان از این ذخیره معدنی جهت مصارف مختلف استفاده نمود.
معرفی مراحل تولید کائولن :
1- استخراج از معدن 2- انتقال مواد خام به کاخانه و ذخیره سازی 3- انبار کردم و خرد کردن مواد خام توسط سنگ شکنهای اولیه و ثانویه 4- همگن سازی و ذخیره سازی مواد خام خرد شده در سالن هموژن 5- آسیاب نمودن مواد خام از ورودی سالن هموژن توسط آسیاب فایفر آسیاب ریمونر 6- تهیه دوغب و بلانج کردن 7- دانه بندی 8- تلغیظ و خالص سازی دوغاب خروجی از بلانجر 9- پروسس دانه بندی 10- تعیین محدوده ی اپتیم دانه بندی 11- آبگیری 12- تلغیظ 13- انبار هموژن کردن دوغاب تلغیظ شده 14- فیلتراسیئن 15- فیلتر پرس 16- خشک کن انتقا به سیلو های ذخیره و بسته بندی مواد تولیدی
کل پروسه کارخانه
سنگ شکن اولیه 100 تن در ساعت
هموژن آسیون 50 تن در ساعت
آسیاب 50 تن در ساعت

1/0 مواد به صورت خام به فروش می رسد
تغلیظ به روش تر

سنگ شکن اولیه
سنگ شکن مورد استفاده در کاخانه خاک چینی ایران از نوع فکی با بازوی مضاعف که ساخت کشور چک می باشد و ظرفیت اسمی آن 100 تن در ساعت است که بسته به اندازه مواد ورودی از 100 تا 110 تن در ساعت قابل تغییر است .
نحوه شارژ مواد با سنگ شکن اولیه ( فکی ) به این ترتیب است که مواد توسط لودر برداشته شده و توسط کامیون به سنگ شکن اولیه یعنی فکی انتقال می یابد. ابتدای سنک شکن سرندی است که چشم های آن درابعاد 40*40 می باشد یعنی تا اندهزه 40cm میتوانند وارد سنگ شکن فکی گردند اگر اندهزه اسمی مواد درشت تر باشد توسط کارگری که در آن قسمت گذاشته شده است خرد می گردد تا به اندازه مشخص جهت عبور از سرند 40*40 که توسط کامیون و لودر بارگیری و تغذیه میشود مواد توسط فیدر شاتونی وارد قسمت ابتدای سنگ شکن می گردد . سرند دیگری نیز بعد از فیدر شاتونی وجود دارد به نام سرند گریزلی که هدف از بارگیری آن این است که اگر موادی که اندازه آنها کمتر از 7 الی 5/7 باشد از آن عبور نموده و وارد سنگ شکن نگردد تا از این طریق بتوان کار سنگ شکن را آسان نمود پس موادی که اندازه اسمی آن کمتر از 7 الی 5/7 هستند از سرند گریزلی که با حرکت رفت و برگشت عمل سرند کردن را صورت می دهد عبور کرده و وارد سنگ شکن نشود و مواد درشت تر وارد سنگ شکن می شوند که سنگ شکن با حرکت رفت و برگشت فک متحرک موجب خرد شدن مواد می گردد ظرفیت سنگ شکن فکی حدود 100 تن در ساعت است مواد عبوری از سرند گریزلی و مواد خارج شده از سنگ شکن فکی که خروجی آن 7 الی 5/7 است هر دو بر روی نوار نقاله ریخته شده و به سمت جلو حرکت داده میشود معمولا جهت جلوگیری از گرد و غبار موجود در ابتدای سنگ شکن شیر آبی قرار داده شده جهت کمی خیس کردن مواد تا از گرد و غبار کمی جلوگیری کرد البته این آب به آن حد نیست که بازده سنگ شکن را دچار مشکل نماید مسئله دیگر در مورد سنگ شکن فکی این است که چون این نوع سنگ شکن خیلی سریع گیر و خفه می شود بنابراین باید مواد ورودی آن تنظیم گردد تا در اثر ورود مواد زیاد موجب خفه شدن نگردد بنابراین جهت کنترل آن 3 نفر در هر شیفت جهت این امر استفاده شده است مواد خروجی از سنگ شکن توسط نوار نقاله به سمت جلو حرکت داده می شود در قسمت وسط سنگ شکن فکی و مخروطی یک آهن ربای بکار برده شده است که جهت حذف آهنهای احتمال ناشی از تکه های آهنی که از ماشینهای شارژ کننده و یا جاهای دیگر جدا شده باشند ممانعت کند. این اهن ربا به محض روشن شدن سنگ شکن فکی روشن می شود با این آهن ربا نمی توان آهن احتمالی در کانه را حذف نمود البته میزان آهن موجود در کانه خیلی کمتر است بنابراین جهت این امر هیچ کاری صورت نمی گیرد و عمدتا اهن ربا جهت حذف آهن های احتمالی از جدا شدن تکه های آهنی از دستگاهها به کار برده شده است. مواد توسط نوار نقاله به سنگ شکن بعدی انتقال می یابد.

سنگ شکن مخروطی ( ثانویه ) (cone crusher )
سنگ شکن مخروطی که به نام مخترع آنها به Symons معروف شده است برای مراحل میانی خرد کردن ( سنگ شکنی ثانویه ) یا خرد کردن تا ابعاد نسبتا کوچک و سنگ شکنی مرحه سوم مورد استفاده قرار می گیرد این سنگ شکن در حقیقت نوعی سنگ شکن ژیراتوری است که در آن زاویه راس مخروط تا حدود 100 درجه افزایش یافته است و همزمان با آن به منظور مناسب نگه داشتن فضای داخلی سنگ شکن ، انحنا داخلی بدنه تغییر کرده ، محفظه خرد کردن مسطح شده است. در سنگ شکنهای مخروطی هسته متحرک و همچنین سطح داخلی بدنه ثابت به وسیله پوششهای قابل تعویض از جنس فولاد منگنز دار پوشیده شده اند فضای بین آنها بسته به میزان خرد کردن مورد نظر دارای شکلهای مختلفی می باشد.
مواد خارج شده از سنگ شکن فکی توسط نوار نقاله به قسمتی که در آن سنگ شکن مخروطی قرار دارد وارد می شود اما قبل از اینکه مواد وارد سنگ شکن مخروطی گردد دوسرند به ترتیب سرند شماره 1 با چشم های 4*4 و در زیر آن سرند شماره 2 1*1 وجود دارد . علت قرارگیری این سیستم سرند به این علت است که موادی که اندازه آنها کمتر از 4 سانتی متر است جدا شده و وارد سرند پایین خود که دارای چشم های 1*1 است به خوبی جدا شود موادی که از این قسمت جدا می شود اندازه آنها در حدود 0 الی 4 سانتی متر می باشد مواد جدا شده در این قسمت توسط نوار نقاله ای به سمت دیگری انتقال داده می شود که جهت مصارف کاشی کاربرد دارد پس مواد مورد استفاده در صنعت کاشی فقط یک مرحله طی می کند. آن هم عبور از سنگ شکن فکی می باشد و از سند 4*4 و 1*1 عبور کرده و به این کاخانه ها حمل می گردد اما مواد درشت تر که از سرند 4*4 عبور نکرده اند وارد سنگ شکن مخروطی می گرددو قبل از سنگ شکن مخروطی سیلو که در حدود 50 تن ظرفیت دارد وارد می شود و توسط فیدر تغذیه کننده در قسمت پایین مواد آرام آرام با توجه به ظرفیت سنگ شکن مخروطی در حدود 4cm است یعنی مواد خروجی با اندازه 4cm از آن خارج می گردد ظرفیت سنگ شکن مخروطی در حدود 100 تن در ساعت است که در هر شیفت دو نفر جهت کنترل آن به کار گرفته شده است. مواد خروجی سنگ شکن مخروطی توسط نوار نقاله به سالت هموژن انتقال می یاب در برخی موارد وقتی موادی که اندازه آنها کمتر از 1cm است نیاز به صتعت کاشی نباشد همراه مواد به سالن هموژن انتقال داده می شود البته مسیر آنها با هم فرق می کند و دپوی که در قسمت ابتدای سالن هموژن بود از همین مواد بود البته جداسازی مواد فقط در مورد مواد معمولی می باشد ما در مواد سوپر هیچگاه جداسازی مواد 1cm و انتقال آن به قسمت کاشی را نخواهیم داشت.
سالن هموژن
مرحله بعدی از آماده سازی مواد اولیه یکنواخت کردن و هموژناسیون از نظر رطوبت و دانه بندی است . موتد خروجی از سنگ شکن مخروطی به اندازهآنها تقریبا 4cm است وارد قسمت شوت ابتدای هموژن می شود مواد توسط نوار نقاله که به صورت رو به بالا است مواد را انتقال داده و وارد قسمت ابتدای استاکر می کند.
استاکر : نام دستگاهی است که مواد اولیه را از سنگش کن مخروطی که توسط نوار نقاله رو به باله دریافت نموده و به صورت طولی در سالن جمع می کند طول دپو 22 متر و ارتفاع آن 11 متر با زاویه 18 موار به صورت فایل 4 هزار تنی ریخته می شود وقتی مواد به 4 هزار تن رسید استاکر به طور اتوماتیک عمل ریزش راقطع نموده و شروع به ریزش فایل جدید می کند در قسمت سالن هموژن 4 فایل وجود دارد به نام های A1 و A2 و B1 و B2 که هر کدام از آنها 4 هزار تنی می باشند در سالن هموژن فقط یک عدد است که وجود دارد ظرفیت کاری استاکر 100 تن در ساعت است عینی متناسب با ظرفیت سنگ شکن مخروطی می باشد عملیات برداشت مواد توسط ریکلایمر صورت می گیرد اما دو عدد ریکلایمر در سالن همژن وجود دارد مواد مه به صورت فایل 4 هزار تنی با زاویه 18 دجه ریخته شده اند توسط شانه های موجود در ریکلایمر آرام آرام حرکت داده شده و در اثر لغزش مواد به پایین ریخته می شوند در قسمت پایین ریکلایمر قاشقکهایی وجود دارد که با حرکت رفت و برگشت در اثر لغزش مواد و ریخته شدن آنها در فضای بین آنها مواد را به قسمت جلو انتقال داده و وارد نوار نقاله ای که در انتهای آن وجود دارد می کند مواد از این قسمت توسط نوار نقاله به آسیاب فیفر انتقال داده می شود طول نوار نقاله از سالم هموژن تا سیلوی ذخیره مواد آسیاب فایفر در حدود 150 متر است که در طول مسیر یک آهن ربا قرار داده شده است که یکی از آنها ایرانی و دیگری آلمانی می باشد البتهجهت انتقال مواد به آسیاب فایفر دو عدد نقاله وجود دارد. آهن ربای موجود مثل آهن ربای قبلی فقط جهت حذف آهن های احتمالی از جدا شدن تکه ای از دستگاهها به کار برده شده است در این قسمت نیز دو نفر جهت کنترل دستگاهها به کار برده شده است البته تمامی موارد اتوماتیک صورت می گیرد و فقط هدف از بکاگیری فرد نظارت بر کار دستگاهها می باشد مواد انتقال داده شده به آسیاب فایفر به دو قسمت میرود یکی آسیاب فایفر قدیم و دیگری آسیاب فایفر جدید یا سالن قدیم و سالن جدید مواد انتقال داده با توجه به نوعی که اعلام شده توسط نوار نقاله به سیلوی ذخیره آسیاب فایفر وارد می شود در قسمت سالن قدیم در حین پر شدن سیلوی به علت از کار افتادن دستگاهی که به محض پر شدن سیلوی عملیات انتقای و برداشت توسط ریکلایمر را قطع نماید وجود دارد به همین خاطر باید فردی که در سالن هموژن است هر از گاهی یه این امر هم نظارت داشته باشد اما سیلوی ذخیره سالن جدید دارای دستگاه اتوماتیک قطع موقع پر شدن سیلو می باشد ظرفیت ریکلایمر 50 تن در ساعت است مدت زمان تشکیل یک دپو به صورت تئوری 40 ساعت است اما در عمل یک دپو در مدت 48 الی 50 ساعت طول می کشد تا تشکیل شود.
تمام دستگاههای موجود در سالن هموژن ساخت کشور آلمان بوده و تمامی مراحل به طور اتوماتیک می باشد.
قبل از اینکه وارد بحث خردایش مواد توسط آسیاب فایفر بشویم لازم به ذکر است که در کارخانه فوق دو سالن جهت این امر اختصاص داده شده است که سالن قدیم و سالن جدید که لازم است ابتدا سالن قدیم را مورد بحث قرار دهیم و سپس وارد سالن جدید بشویم چون تفاوت های عمده ای با هم درند.
خرد کردن مواد در سالن قدیم
پس از مرحله هموزن ، مواد اولیه توسط نوار نقاله هایی به سیلوی ذخیره مواد که در حدود 150 تن ظرفیت دارند وارد می شود در انتهای سیلوی ذخیر مودا یک تغذیه کننده به نام دیسک فیلر وجود دارد که عملیات انتقال مواد به آسیاب را بر عهده دارد نوع آسیاب به کار برده شده آسیای غلتکی ( Roller Mill ) می باشد. آسیای غلتکی برای خرد کردن مواد نیمه سخت به کار برده می شود.
ساختمان این آسیاب تشکیل شده است از یک قسمت تحتانی که مستقل از بدنه توسط یک الکترو موتور یک جعبه دنده که در زیر آن قرار گرفته است ، حول محور مرکزی دوران می کند . بر روی آن تعدادی غلتک در حدود 3 عدد به شکل استوانه یا مخروط وجود دارد که مواد بین قسمت تحتانی و غلتکها خرد می شوند فشار لازم برای غلتکها توسط تعدادی فنر تامین می شود در آسیاب غلتکی کف گرد غلتکها در جایگاه خودشان با سرعت ثابت در حال چرخش میباشد در اثر شارژ مواد توسط دیسک فیلر این غلتکها موجب خرد شدن مواد می گردد عملیات خارج شدن مواد به این ترتین است که در بالای آسیان یک عدد سپراتور قرار گرفته جهت دانه بندی که این سپراتور با سرعت متغییر در حال چرخش است یعنی سپراتور با سرعت کم بچرخد مواد خروجی از آسیب درشت در اثر چرخش سپراتور با سرعت زیاد مواد خروجی ریز تر خواهند بود پس هدف از قرار گیری سپراتور دانه بندی مواد است در پایین سپراتور یک شبکه دیگری وجود دارد که باعث میشود اگرموادی که نتواند از سپراتور رد شوند به پایین ریخته شده در اثر برخورد آن به این شبکه خرد گردند عامل چرخش فایفر توسط یک پمپ هیدرولیکی روغنی تامین می شود ظرفیت آسیاب 20 الی 30 تا در ساعت است در قسمت بیرون یک مکنده خیلی قوی وجود دارد که عمل مکش را از داخل آسیاب بر عهده دارد یعنی این مکنده با سرعت زیاد مواد آسیاب شده که به دانه بندی مورد نظر رسیده اند بعد از عبور از سپراتور مکیده و وارد قسمت ایرسیکلون انتقال دهد به علت سختی بالای مواد مسیر همیشه در معرض سایش قرار دارد به همین خراطر این مسیر با پوششی از نوع آلمینای پوشیده شده تا از سایش آنها جلوگیری گردد معمولا عمل مکش به خاطر اختلاف فشار فن و داخل آسیاب است به این معنی که فن یک محیط کم ایجاد می کند و مواد از محل پر فشار ( داخل آسیاب ) به قسمت بالا کشیده می شود مواد وارد 4 عدد ایرسیکلون می شود. ایرسیکلون : یک محفظه قیفی شکل است که مواد داخل آن به صورت حلزونی یا به عبارتی بهتر گردبادی حرکت می کند در نتیجه این حرکت ، مواد درشت به جداره پایینی ایرسیکلون چسبیده و توسط پارویی جمع آوری می شود و به قسمت اسکرو یا حلزونی ریخته می شود اسکرو محفظه لوله ای شکل است که داخل آن یک حلزون قرار دارد اما گرد غبار های موجود در آسیاب هم به دو عدد فیلتر انتقال می یابد که این فیلتر ها گرد و غیار موجود که از اهمیت فوق العاده ای برخوردار است به علت خالص تر بودن مواد آن توسط پارچه های موجود در فیلتر ها گرد و غبار موجود مکیده شده و این مواد به همراه مواد موجود در ایرسیکلون وارد قسمت شوتینگ می شود قسمت داخلی ایرسیکلون از پوشش سخت پوشیده شده تا از سایش آنها جلوگیری گردد و خود آسیاب نیز از پوشش سخت می باشد مواد خارج شده از ایرسیکلون و فیلتر ها در قسمت شوتینگ با مقدار مشخصی معمولا 6 قسمت آب یک قسمت مواد مخلوط شده که البته این آب از قسمت استخر ته نشین سازی مواد وارد این قسمت می شود در اثر مخلوط شدن مواد با آب دوغاب حاصل وارد قسمت جدا سازی می گردد.
جدا سازی مواد ( دوغاب )
دوغاب خارج شده از قسمت شوتینگ در مرحله اول جدایش وارد دستگاهی به نام درام بلنجر که به صورت حلزونی است وارد می شود دوغاب فوق که از قسمت قبل وارد این دستگاه شده به ازای هرتن ماده خشک دارای حدود 5 الی 6 تن آب می باشد و دارای دانسیته در حدود 1/093 gr/cm3 است دوغاب از قسمت وسط دستگاه وارد درام بلنجر می شود این دستگاه شامل حلزونی است که دوغاب وارد شده را به آرامی می چرخاند در انتهای این دستگاه قاششکهایی وجود دارد که دوغاب وارد شده به این دستگاه کهدارای ناخالصی سیلیس است و دارای وزن زیاد می باشد در اثر ته نشین شدن به علت وزن زیاد توسط قاشقکها برداشته شده و به قسمت ضایعات انتقال داده می شود و اثر چرخش حلزونی و مواد زیر دارای وزن کم به سمت روبروی دستگاه که دارای یک سرند هم هست انتقال می یابد. مواد زیر که دارای وزن کم است به تانک ذخیره که دارای ظرفیت حدود 15m3 می باشد پمپاژ می شود و مواد درشت که توسط قاشقکها برداشته می شود به ضایعات انتقال داده می شود دوغاب پمپاژ شده به تانک ذخیره 15m3 دارای دانسیته حدود 1/088gr/cm3 می باشد علت قرار دادن این تانکهای ذخیره این است که پمپ ها در بعضی مواقع خالی کار نکند و نیز ذخیره ای است برای نگهداری قسمتی از مواد پمپاژ شده به تانک ذخیره 15m3 بعد از ذخیره کردن در این تانک توسط پمپی دیگر به هیدروسیکلون شماره یک یعنی 350mm میشود.
هیدروسیلکون مطابق شکل فوق متشکا از ظرفی استوانه _ مخروطی شکل است. مواد از طریق دهانه ورودی و از مسیر لوله ای که مماس بر بخش استوانه ای در قسمت فوقانی آن است به هیدروسیکلون جریان می یابند. سطح فوقانی بخش استوانه ای توسط در پوشی مسدود است که از مرکز آن در امتداد محور ظرف لوله ای نصب شده است . که تا عمقی کمی پایین تر از محل ورود مواد به داخل این بخش امتداد یافته است . این لوله ف سرریز هیدروسیکلون است و دارای مقطع قابل تغییر می باشد که به آن دیافراگم یا vortex گفته می شود. در قسمت تحتانی ظرف میخی در راس بخش مخروطی نیز سوراخی با قطر قابل تغییر قرار دارد که ته ریز هیدروسیکلون گفته می شود و آنرا apex می گویند.
بار اولیه تحت فشار از طریق لوله ورودی و به طور مماس به داخل هیدروسیکلون جریان می یابد در نتیجه پالوپ دارای حرکتی دورانی می شود. این حرکت باعث ایجاد حرکت گردابی شکل در داخل هیدروسیکلون می شود. لذا در امتداد محور آن ناحیه ای با فشار کم به وجود می آید و در این امتداد ستونی از هوای به وجود می آید که از طریق دهانه ته ریز به هوای خارج متصل می شود . بخشی از هوای تشکیا دنهده این ستون ، از هوای موجود در سیال حاصل شده که در نتیجه کاهش فشار آن خارج می گردد.
موادی که به حالت پالپ به داخل هیدروسیلکون هدایت می شوند تحت تاثیر دو نیرو قرار می گیرند : نیروی گریز از مرکز در جهت داخل به خارج و نیروی مقاومت در جهت خارج به داخل . نیروی گریز از مرکز باعث افزایش سرعت ته نشین مواد می شود ( در این شرایط می توان سرعت ته نشینی مواد و دانه ها را با توجه به قانون استوکس بدست آورد ) به این ترتیب مواد بر اساس ابعاد و چگالی صبقه بندی می شود. دانه هایی که سرعت ته نشینی آنها زیاد است به طرف جداره هیدرسیکلون حرکت می کند زیرا در آنجا سرعت کمتر است و در امتداد جداره به طرف دهانه ته ریز هدایت شده ، از آنجا خارج می گردند. با توجه به نیروی مقاومت سیال ، دانه هایی که سرعت ته نشینی آنها کمتر است به طرف ناحیه ای که فشار کمتری دارد یعنی بخش مرکزی و در امتداد محور هیدروسیکلون حرکت می کنند و با حرکت رو به بالا از طریق دیافراگم سر ریز می شوند.
با توجه به وجود ناحیه ای که در امتداد جداره که در آن حرکت مواد به طرف پایین و ناحیه ای در امتداد محور هیدروسیکلون که در آن حرکت مواد به سمت بالاست ، لازم است که در مکانی سرعت قائم مواد برابر صفر باشد. این مکان به صورت سطحی در سرتاسر بخش بزرگی از هیدروسیکلون گسترش یافته است. دانه هایی که تاثیر نیروی گریز از مرکز بر آنها بیشتر است به خارج این سطح منتقل شده ، از طریق ته ریز خارج می گردند ، و دانه هایی که تاثیر نیرو و مقاومت بر آنها بیشتر است در داخل ، عین سطح قرار می گیرند و به طرف محور هدایت شده ، از سر ریز خارج می گردند . دانه هایی که تاثیر نیروی گریز از مرکز و مقاومت بر انها یکسان است بر روی سطح قرار می گیرند.
علت اصلی قرار دادن هیدروسیکلون ها عبارتند از بازدهی آنها به ویژه در دانه بندی های کوچکتر به مراتب بیشتر است. فضای کمتری اشغال می کند و مصرف انرژی کمتری نیاز دارد. مدت زمان کمتری مواد در داخل هیدروسیکلون ها می ماند در نتیجه کنترل و تنظیم آنها آسانتر است . با توجه به مدت زمان کمتر توقف مواد در داخل هیدروسیکلون اسیداسیون آنها کاهش می یابد . و نیز ظرفیت هیدروسیکلون ها خیلی بالاست.
هیدروسیکلون 350mm
مواد جدا شده از بلنجر که به مخزن به ظرفیت 15m3 پمپاژ شده توسط پمپ دیگری به هیدروسیکلون شماره یک یعنی 350mm وارد میشود . مشخصات این هیدروسیکلون عبارتند از قطر دهانه ورودی 350mm و زاویه 20 درجه می باشد مواد از سمت بغل وارد هیدروسکلون می شود و بر اساس نیروی گریز از مرکز یعنی بر اساس وزن مواد ، مواد تشکیل دهنده دوغاب از هم جدا می گردد. مواد با وزن زیاد که اغلب سیلیس است به سمت ته ریز و مواد با وزن کم به سمت سر ریز هدایت می شود اغلب در این هیدروسیکلون موادی که زیر 90 میکرون است به سمت سر ریز هدایت می شود و مواد بالاتر از 90 میکرون به سمت ته ریز هدایت می شود دانسیته مواد سر ریز شده برابر 07/1 درجه می باشد مواد سر ریز شده توسط پمپی به مخزن دیگر هدایت می شود تا از آنجا به هیدروسیکلون بعدی انتقال یابد.
هیدروسیکلون 150mm
در این هیدروسیکلون قطر دهانه ورودی 150mm و زاویه 16 درجه است مواد ته ریز شده بالای 70 میکرون می باشد و مواد سر ریز شده زیر 70 میکرون است دانسیته مواد سر ریز شده 065/1 می باشد در بعضی مواقع وقتی درصد مواد زاید افزایش می یابد با توجه به اعلام آزمایشگاه مبنی بر این مورد برای افزایش درصد مواد و راندمان کار ته ریز هیدروسیکلون 150mm دوباره به درام بلنجر انتقال می یابد تا با یک بار دیگر عمل سیلیس زدایی صورت گرفته و مقدار مواد زائد کمتر شود که اغلب این مورد در کائولن سوپر بیشتر اتفاق می افتد و مواد برگشت داده شده یا ته ریز وارد شده به درام بلنجر بعد از سیلیس زدایی به کائولن سوپر 2 تبدیل می گردد. البته این مورد در بعضی مواقع معمولا موقع پایین آمدن در صد مواد ( کائولن ) اتفاق می افتد سر ریز مواد خارج شده از هیدروسیکلون شماره 150mm به مخزن دیگری توسط پمپ سانتریوفیوژی انتقال می یابد و از آنجا توسط پمپی دیگر به هیدروسیکلون شماره 10/50 وارد می شود مدت زمانی که طول می کشد یک لیتر مواد در هیدروسیکلون شماره 150mm از هم جدا می گردد 20 الی 25 ثانیه است .
هیدروسیکلون 10/50
در این هیدروسیکلون قطر دهانه ورودی 50mm و شیب مخروط 10 درجه می باشد در این هیدروسیکلون ته ریز با دانسیته 35/1 جز ضایعات محسوب می گردد مواد زیر 50 میکرون سر ریز و بالای 50 میکرون جز ضایعات محسوب می گردد فشار 5/3-3 و تعداد هیدروسیکلون ها 24 عدد می باشد. مواد از نوع معمول باشد عمل هیدروسیکلون ها پایان می یابد ولی اگر مواد از نوع کائولن سوپر باشد وارد هیدروسیکلون 5/50 می شود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  30  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله میدیریت و آموزش

 قانون اساسی جمهوری اسلامی ایران در مورخه دسامبر 1979 موردپذیرش واقع گردید.مطابق ماده30 قانون اساسی‌، ارائه تعلیم و تربیت رایگان از اهم وظایف دولت به شمار می رود. بنابر ماده قانون مذکور دولت ملزم به فراهم آوردن تسهیلات مورد نیاز شهروندان جهت برخورداری از آموزش رایگان تا پایان آموزش متوسطه می باشد.دولت همچنین مسئولیت توسعه آموزش عمومی رایگان ‌به‌منظور دستیابی ‌به‌خود کفایی را عهده دار می باشد. درجمهوری اسلامی ایران دولت در قبال توسعه آموزش و پرورش مسئول بوده و وزارت آموزش و پرورش با نیت نیل به هدف فوق فعالیت می نماید. استراتژی‌‌های اساسی آموزشی و پرورشی کشور در چهار چوب برنامه های توسعه اول و دوم طی سا‌ل‌های دهه 1990 سازماندهی شده ، واین درحالیست که اتخاذتصمیمات عمده حوزه آموزش بر عهده کابینه و شورای عالی آموزش وزارت آموزش و پرورش می باشد.با توجه ‌به‌دامنه گسترده فعالیت‌های وزارت آموزش و پرورش درحوزه (( آموزش همگانی )) شورای مذکور به پذیرش سیاستگذاری کلان برنامه‌های آموزشی شامل تصمیم گیری وتعیین تاکتیکهای عمومی (( آموزش همگانی )) طی دهه 1990 مبادرت نمود. شورای عالی وزارت آموزش و پرورش که در1979 تشکیل یافت از تعداد 17 عضو برخوردار می باشد که با پیشنهاد وزارت آموزش و پرورش و حکم قانونی رئیس جمهور منصوب می‌گردند. علاوه بر این چندین مرکز هماهنگی در جهت ارائه(( آموزش همگانی )) به شهروندان فعالیت دارند که از آن جمله میتوان به (( دپارتمان آموزش ))‌، (( دپارتمان پرورش)) ، (( دپارتمان برنامه ریزی )) ، (( سازمان تحقیقات و برنامه ریزی های آموزشی ))‌، ((سازمان نو سازی و توسعه مدارس ))‌، (( سازمان آموزش و پرورش استثنایی ))‌و (( اداره آموزش عمومی)) اشاره نمود.مسوولیت اصلی نهادهای مذکور ارائه لوایح قانونی آموزش همگانی به‌شورای عالی وزارت آموزش و پرورش بر اساس توصیه‌ها و پیشنهادات ادارات تحت سرپرستی‌‌ و همچنین ادارات عمومی وزارت آموزش و پرورش مستقر درمراکز استانها‌ می باشد.گفتنی است که لوایح قانونی فوق پس از تصویب شورای عالی‌ آموزش و پرورش، قانونی و لازم الاجرا می گردند. ادارات عمومی وزارت آموزش و پرورش مستقر درمراکز استانها‌ که تحت نظارت و هماهنگی دپارتمان‌ها و سازمانهای مربوطه‌ فعالیت می نمایند به اجرای قوانین مصوب مبادرت می‌نمایند. معاونین آموزشی وکارشناسان ارشد آموزش ابتدایی وزارت آموزش و پرورش به تشکیل جلسات جداگانه‌‌6 ماه یکباردرجهت ارزیابی فعالیت‌های جاری و نظارت بر روند پیشرفت آموزش همگانی مبادرت می‌نمایند.نتایج جلسات و استراتژی‌‌های طراحی شده جهت ارزیابی اهداف آموزش همگانی به‌دپارتمانها و مراکز تحت نظارت وزارت آموزش و پرورش ارسال می گردد.
نهادهای مرکزی مدیریتی
از جمله مهمترین نهادهای مرکزی مدیریتی می توان به موارد ذیل اشاره نمود:
1- وزارت آموزش و پرورش که مسوولیت طبقه بندی و تأمین مالی مقاطع3 گانه آموزشی را بر عهده دارد.
2- شورای عالی آموزش که مسوولیت سیاستگذاری برای آموزش غیر دانشگاهی را بر عهده دارد.
3- وزارت فرهنگ و آموزش عالی که مسوولیت رسیدگی و نظارت بر امور دانشگاههای علوم ، هنر و تکنولوژی را عهده دار می باشد.
4- وزارت بهداشت ، درمان و آموزش پزشکی که مسوولیت رسیدگی ونظارت بر مدارس پزشکی، پیراپزشکی و مراکز ویژه آموزش بهیاران را عهده دار می باشد.
5- وزارت کار و امور اجتماعی که مسوولیت ارائه آموزشهای غیر رسمی من جمله رشته های فنی و حرفه‌ای را عهده دار می باشد.
6- مؤسسات تخصصی آموزش عالی که تحت نظارت وزارتخانه های کشاورزی ، نفت ، صنایع و… و با توافق وزارت فرهنگ و آموزش عالی به اهداء گواهینامه های آموزشی مبادرت می نماید که از آنجمله می‌توان به مؤسسات « دانشگاههای علمی – کاربردی » اشاره نمود.
7- ادارات کل آموزش استانی که مسوولیت نظارت ، تجهیز ، برنامه ریزی ، اجرا ،تخصیص بودجه و کلیة امور مربوط به مدارس ، مراکز آموزش معلمان و شوراهای استانی را برعهده دارند.
8- ادارات آموزشی منطقه ای که مسوولیت رسیدگی و نظارت بر امور ویژه مدارس ، مؤسسات پیش‌دانشگاهی، کار و دانش ، مؤسسات آموزش خصوصی ، مدارس شاهد و ایثارگران ، انجمن‌های اولیاء و مربیان و مراکز فرهنگی را عهده دار می باشند.
چالش ها و الزامات مدیریتی نظام آموزشی
نظام آموزش و پرورش در ایران به دو دلیل اصلی به شرح ذیل از آغاز پذیرش تحولات جدید ( از اواسط قرن نوزدهم میلادی ) تا کنون در ایجاد بستر مناسب جهت توسعه علمی کشور موفق نبوده است:
1- آشنایی محدود و پذیرش سطحی شیوه های نوین تعلیم و تربیت غربی
2- تفوق سیاستمداران برعرصه فرهنگ و آموزش علوم
در گذشته آشنایی محدود و بهره برداری سطحی از دستاوردهای جدید نظام آموزشی غرب تا حدود بسیار زیادی به مواجهه " غیر منطقی و احساسی " حکومتهای وقت و کلیت جامعه ایرانی با مظاهر تمدن غرب باز می گشت. از این روی، تغییرات اعمال شده در نظام کهن آموزش و پرورش ایران از تغییر مکاتب آموزشی به مدارس ، حصیر به نیمکت، عریض تر نمودن تشکیلات آموزشی و به کارگیری و استخدام معلمین جدید , مدیران و ناظمین , ساعات حضور و غیاب , سرود خوانی و افراز پرچم ,انتشار کتب جدید و لباس های متحدالشکل فراتر نرفته و کمتر نشانه ای از تغییر تفکر سنتی در شیوه های مدیریت نظام آموزشی ، پذیرش الزام آشنایی جدی با مبانی علوم جدید و روش های آموزش علمی ، تحول رابطه معلم و متعلم ، انطباق محتوای کتب درسی با نیازهای جامعه و بکارگیری شیوه های نوین تعلیم و تربیت لحاظ نگردید..در نتیجه به رغم افزایش کمی مدارس و دانش آموزان و تالیف و تدریس کتب جدید ، بنیانهای توسعه علمی کشور قوام نیافت. اصلی ترین علت این مساله به شیوه مدیریت نظام آموزشی کشور که به رغم قرار گرفتن ایران در یک موقعیت جدید , کماکان بر پایه تفکرات سنتی و نا کارآمد استوار بود ، باز می گشت.تحت چنین شرایطی، ایرانیان از یک سو فرصت آشنایی عمیق با مبانی علوم جدید و جستجوی راهکارهای تحقق توسعه علمی کشور را از دست داده واز سوی دیگر تربیت فرزندان این مرز و بوم براساس شیوه های نوین تعلیم و تربیت صورت نگرفت تا به عنوان پشتوانه های مناسبی جهت رفع عقب‌ ماندگی‌های تاریخی ایران محسوب گردد. 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   8 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله انقلاب صنعتی

 
تغییرات بزرگی که در قرن هجدهم در انگلستان رخ داد به نام انقلاب صنعتی شناخته می شود. اختراعات جدیدی مثل ماشین بخار کالاها را سریعتر و ارزانتر از قبل تولید می کرد. در قرن نوزدهم گسترش صنعت به اروپا و آمریکا رسید. راه آهن سرعت مسافرت را زیاد کرد. مردم زیادی در کارخانه ها کار و در شهرها زندگی می کردند.
1709م
کارخانه دار بریتانیایی آقای، آبراهام داربی (Abraham Darby) با استفاده از زغال سنگ به جای چوب، روشی را برای تصفیه (استخراج) آهن از سنگ آهن ابداع می کند.
1712
توماس نیوکامن انگلیسی (newcomen Thomas) اولین موتور بخار را برای بیرون کشیدن آب از معادن اختراع می کند.
1764
جیمز هارگریوز (james hargreaves) نجار و نیز بافنده انگلیسی ماشین نخ ریسی را برای ریسیدن پارچه های پنبه های اختراع می کند.
1769
جیمز وات james watt، مهندس اسکاتلندی، موتور بخار پیشرفته ای را اختراع می کند که قادر است بطور موثری برای راندن ماشین ها بکار رود.
1779
در شهر کل بروگدال coalbrookdale انگلستان اولین پل آهنی ساخته می شود.
1785
ادموند کارت رایت Edmund Cartwright کشیش و مخترع انگلیسی به منظور بافت پارچه پنبه ای، نوعی ماشین بافندگی را معرفی می کند که با استفاده از نیروی محرکه سوختی کار می کند.
1793
الی ویتنگ Eli whitney آمریکایی دستگاهی را برای جدا سازی فیبرهای کتانی از دانه ها و مواد زائد دیگر اختراع می کند.
1825
اولین خط آهن عمومی بین شهرهای استاکتون Stockton و دارلینگتون darlington در شمال انگلستان افتتاح می شودو اولین خط آهن در آمریکا دو سال بعد مورد بهره برداری قرار می گیرد.
کشتی کانادایی رویال ویلیام royal William اولین کشتی بخاری است که اقیانوس اطلس را با نیروی محرکه خود می پیماید.
نیروی بخار
ماشینهایی که با نیروی بخار به حرکت در می آمدند، در سالهای نخستین قرن نوزدهم میلادی، در کارخانه ها پدیدار شدند. یک مهندس اسکاتلندی به نام «جیمز نازمیت» چکش بخار را در سال 1839م اختراع کرد. این ماشین پر قدرت، می توانست با دقت فراوان به قطعات فولادی، ضربه وارد کند.
اختراعات مختلف ـ مانند دستگاه نخ ریسی ـ تنها دلیل وقوع انقلاب صنعتی نبودند. این انقلاب همچنین به منبع جدید سوخت برای راه اندازی ماشینهای مختلف احتیاج داشت که این منبع جدید را در زغال سنگ یافتند و برای حمل کالا های تولیدی خود نیز به شبکه حمل و نقل بهتری احتیاج داشتند. در ابتدا، این حمل و نقل توسط کانالهائی صورت می گرفت که کالاهای سنگین را بوسیله نوعی کرجی ( قایق ) حمل می کردند. در اواخر قرن هجدهم و اوایل قرن نوزدهم بود که کانالهایی وسیع ساخته شدند. و بعد از سال 1840 م از خط آهن نیز استفاده به عمل آمد.
راه آهن
انگلستان اولین شبکه راه آهن در سال 1825م افتتاح شد، اما اغلب شبکه راه آهن در دهه 1840 ساخته شد. لکوموتیو بخار باعث ایجاد تحولی در سفر شد. مثلا، در سال 1750 چندین روز طول می کشید تا بتوان از لندن در انگلستان به ادینبورگ در اسکاتلند با سریع ترین وسایل زمینی سفر کرد. در سال 1855 همان سفر با بخار 14 ساعت طول می کشید.
ماشین بخار
اولین ماشین بخار ازقرن هجدهم در انگلستان مورد استفاده قرار گرفت .آب توسط زغال سنگ گرم می شد تا ماشین بخار حرکت کند قبل از ماشین بخار، تمام انرژی برای کار ازنیروی بازوی انسان و حیوانات و یا از باد و رودخانه ها بدست می آمد. گرفتن انرژی نفت قدرت بیشتری به مردم داد و باعث رونق صنعت شد.
پول برای سرمایه گذاری
انقلاب صنعتی همچنین به تولید کنندگان ثروتمند برای سرمایه گذاری و بازارهایی برای فروش کالاها، بستگی داشت. کارخانه داران بریتانیائی تا حدودی به دلیل گسترش امپراتوری در آن سوی آبها واجد هر دوی این شرایط بودند. تا حوالی سالهای 1840، اغلب کارخانه ها پارچه های بافته شده ـ به شکل لباس یا پارچه ـ تولید می کردند. مقادیر انبوه این پارچه های ارزان قیمت بریتانیایی در سرتاسر دنیا و مخصوصا در هندوستان به فروش می رفت. بریتانیائیها قادر بودند تولید خود را به تعداد زیاد افزایش دهند، زیرا که مشتریهای زیادی برای کالاهایشان وجود داشت.
انقلاب کشاورزی
انقلاب صنعتی بدون انقلاب کشاورزی نمی توانست روی دهد، همانطور که در بریتانیا همزمان با انقلاب صنعتی ، انقلاب در کشاورزی پدیدار شد. روشهای برتر کشاورزی بدین معنا بودند که افراد کمتری قادر به تولید غذای بیشتر بودند . این بدان معنا بود که کارگرانی که در روستاها نیازی به کار آنها نبود، روانه شهرها می شدند چون به کارگران ارزان قیمتی در کارخانه ها نیاز بود . همچنین، غذای کافی برای جمعیت شهری وجود داشت.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   17 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید