تحقیق درباره صنعت کاشی و سرامیک در ایران

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه:51
فهرست و توضیحات:

صنعت کاشی و سرامیک  در ایران

مقدمه

گزارشی از فراز و نشیب های صنعت کاشی و سرامیک در ایران

لعابها و انواع آن

خواص سرامیک ها ( بیوسرامیک ها)

مواد سرامیکی خواص ویژه ای از خود نشان می دهند به طوری که این امر موجب می گردد که جایگزین دیگری با مواد دیگر نداشته باشد وبنابراین نقش ویژه ای در تهیه انواع بیشماری از ادوات و تجهیزات بازی می کند. برای ایجاد یک خواص خوب و مناسب ودر نتیجه بکارگیری صحیح مواد سرامیکی دانستن اطلاعات درمورد رابطه بین خواص و ریزساختار مواد سرامیکی ضروری است. ریزساختار مواد بستگی زیادی به فرآیند تولید و روش تهیه دارد. سرامیک های پیشرفته امروز کاربردهای بسیار فراوانی دارند و امروزه سعی بر تولید مواد سرامیکی است که به شکل کامل تولید شده و بعد از تولید نیاز به ماشین کاری و در نتیجه تحمیل هزینه اضافی به سیستم حذف گردد.

مواد جدیدی که امروزه اهمیت ویژه ای برای تحقیق و توسعه این مواد در نظر گرفته می شوند در زمینه سرامیک به شرح زیر می باشند :

بیوسرامیک ها که تاثیر به سزایی در رشد صنعت پزشکی و بهبود وضعیت سلامتی جوامع انسانی داشته اند، مواد ساینده نظیر ابزار برش و چرخ های ساینده که کاربری آن در صنایع کاربردی فلزات و ... است. سرامیک های سخت و بسیار سخت (hard and Super hard ceramics) موادی هستند که مطالعه بر روی آن ها بسیار پر اهمیت و البته هزینه بر است.

روش های مطالعه رفتار مواد در دماهای بالا، فیلترها، خوردگی مواد نیز نیاز به تقویت دارد. تجزیه SO و NO در فرآیند احتراق محصولات سرامیکی در دماهایی پائین از طریق احیای کاتالیتیک (Catalytic reduction) مورد بررسی قرار گیرد. اجزای سرامیکی برای هایپر فیلتراسیون (Hyper filtration ) گازی در اندازه مولکولی در مایع آب مناسب هستند. الکتروسرامیک ها کاربردهای بسیار متنوعی داشته و شامل سرامیک های با هدایت یونی (کاربرد در باتری ها و سنسورها)، عایق های الکتریکی، نیمه هادی ها و سوپرهادی ها می گردند.

گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:50

فهرست و توضیحات:

مقدمه                                           1

آزمایشگاه کارخانه                               3

آسیاب های آزمایشگاهی                                 4

انواع خاکهای سرامیکی                                4

سنگ شکنها                                       6

آسیاب                                           12

مواد افزودنی                                    13

فلوکولانتها                                      14

اسپری درایر                                     15

سیلو                                        17

پرس                                         18

کوره ها                                         19

لعاب                                        20

کائولن                                          27

طبقه بندی لعاب                                       32

تغییر لعاب شفاف                                      26

اکسیدهای رنگ کننده                                  37

مراحل تولید کاشی لعاب خورده                             41

معاب لعاب                                       43

سوراخ شدن لعاب                                  45

مقدمه

سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به  تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

تحقیق در مورد مصالح سنگی و چوبی

فرمت فایل:word

تعداد صفحات:33

مصالح سنگی

هنوز تئوری کاملی برای اختلاف در تشکیلات ساختمانی سنگ ها داده نشده است. سنگ ها عهده دار ترکیب پوشش پوسته کره زمین بوده اند. تعییر حالت سنگ ها که دینامیک نامیده می شود قسمتی از شیمی پوشش است. توسعه شیمی تجزیه ای و ساختار مصنوعی بی اندازه در رشد سنگ شناسی موثر بوده است. نزدیک شدن شیمی- فیزیک به یکدیگر به تشخیص سنگها وانتهاب ورده بندی آنها کمک می‌کند.

موارد علمی فوق باعث شده است کمتر ساختمان معاصر به علت عدم شناخت مصالح سنگی خراب شود. مقاومت وسائیدگی سنگ وساختمان میکروسکوپی مخصوص ومطالعه سیمای سنگها کمک زیادی برای احداث جاده و ساختمان می‌باشد.

مصالح سنگی که در ساختمان ها و راه ها بکار برده می شود مثل، شن و ماسه رودخانه سنگ معدن و گاهی سرباره های کوره بلند ذوب آهن وصخره های طبیعی‎؛ به صورت توده های بزرگ در طبیعت و به وفور وجود دارند که تحت تاثیر عوامل جوی به صورت ریز و قلوه و شن و ماسه تبدیل شده اند. قبل از پراکندگی انتخاب در پس ستون و سد و موج شکن باید از نظر مقاومت در برابر فشار و یخ بندان وسایش اطلاعات دقیقی بدست آورد.

زمین شناسان صخره های طبیعی را به سه طبقه آذرین-رسوبی-متامورفیک(دگرگونه) تقسیم کرده اند. تا امروز 400 هزار نوع سنگ دسته بندی شده اند.

سنگها از نظر مقاومت نسبت به یخ بندان به ده درجه (10-20-25-35-50-100-150-200-300-500) در جه تقسیم می شود. درجه 500 از همه مقاومتر است و قبل از مصرف هر سنگ مساله مقاومت در مقابل یخ بندان محلی کنترل می شود. سنگها از نظر مقاومت به گروههای( 4-7-10-15-25-35-50-100-150-200-300-400-500) kg/cm2 تقسیم شده اند.

سنگهای آذرین

این سنگها به صورت کریستال از سرد شدن توده مذاب آتشفشانها (ماگما) بوجود آمده اند و به سه گروه اسیدی، نیم اسیدی روشن 66%-55% سیلیس و آذرین بازی تیره رنگ که کوارتز آزاد و 55% سیلیس دارند تقسیم می شود. این سنگها مقاومت کلی بالایی دارند.

سنگهای رسوبی

این سنگها از رسوب ذرات حاصل از تجزیه صخره های مانده ازدریاها واقیانوس ها و بقایای معدنی موجودات دریایی یا از کریستالیزه شدن مواد معدنی محلول مذاب بدست می آینداغلب مقاومت ضعیفی دارند.

سنگهای رسوبی با توجه به موادی که دارند به سه گروه تقسیم می شوند:

1-سنگها آهکی( مثل گچ، سنگ آهک، دولومیت وغیره)

2-سنگهای سیلیسی (ماسه سنگ، سنگ چخماق وغیره)

3-سنگهای رسی(سنگهای رسی و شیل)

بدیهی است هر یک از این سه ردیف با هم مثلا 1و2 ماسه آهکی تشکیل می‌دهند.

سنگهای دگرگونی

از دگرگونی سنگهای آذرین یا رسوبی تحت عوامل جوی، حرارتهای زیاد، فشار،بافت اصلی رسوبی یا آذرین متفاوت تشکیل شده اند وعموما بافت کریستالی دارند.مقاومت ا غلب آنها بالاست.

1-سرباره ها؛ به عنوان مواد راهسازی مصرف دارد و در ایران به سیمان اضافه می کنند ومشابه مواد سنگهای آذرین هستند. بافت آنها از حالت شیشه ای تا لانه زنبوری متفاوت است.

مواد سرباره درمقایسه با مواد طبیعی یکنواخت ومناسب تر است. بطور کلی سرباره های کوره بلند آهن و حاصل از ذوب مس و قلع را نیز میتوان در عملیات راهسازی استفاده کرد.

در راهسازی ساختمان داخلی سنگ از نظر زمین شناسی مورد نظر نبوده و مشخصات فیزیکی و طبقه مربوطه مهم است. در این کار از سرباره ها، سنگهای مصنوعی مختلفی درست می کنند که مصرف راهسازی و سیمان سازی دارد.

2-گروه بازالت؛ این سنگ جزء سنگ های آذرین بیرونی است ونوع بازی آن دارای دانه های ریز می‌باشد. سنگ دیوریت نیز از گروه بازالت است.

معادن مربوط در 3 کیلومتری رودهن که سیاه و متراکم است یافت می شود. در دماوند نیز بازالت قهوه وجود دارد. در مسیر جاده تهران قم از این نوع معادن یافت می شود.

3-گروه فلمنت: رنگ آن از سفید تا سیاه متغیر و وزن مخصوص آن کم واغلب به صورت شن دیده می شود. سنگ چخماق از این گروه می‌باشد.

4-گابرو؛سنگهای آذرین بازیک درشت دانه جزء این دسته می‌باشد. فلدسپاتها جز مواد متشکله آنها است. رنگ این سنگها معمولا تیره وبه علت داشتن مواد آهنی ومنگنز، وزن مخصوص بالایی داشته و بدین علت جز مهمترین مصالح راهسازی هستند.

دیوریت بازیک هم جز این دسته است. گابرو در مبارک آباد پلور دارای الیوین ومیکای سیاه پیدا می شوند گابروی کرج پیروکسن دارد وکمرت بازیک است. در الوند همدان نیز گابرو  وجود دارد.

5-گروه گرانیت؛ جزء سنگ های آذرین اسیدی ونیم اسیدی دانه دشت می باشند. مهمترین اجزا متشکله کوارتز بوده، میکا پیروکسن وآمفیبول در بافت آنها یافت می شوند.

6-گروه گریتستن؛  با دانه های درشت یا متوسط، رسوبی سیلیسی هستند. توده محکمی  دارند وزن مخصوص آنها کمتر از 80/2 نبوده و با سنگهای ماسه سنگ در راه سازی استفاده دارند.

7-گروه هورن فلس؛ خرده سنگهای دگرگونی ،حرارتی ومتوسط دانه بوده وتیره رنگ هستند.

8-گروه سنگ آهک؛ سنگهای رسوبی مثل دولومیت وسنگ مرمر عمدتا از کربنات کلسیم و منیزیم با رنگ روشن و دانه های ریز هستند و دارای وزن مخصوص متوسط و مصرف راهسازی دارند.

تحقیق در مورد مصالح (کاشی ، سیمان ، رسها )

فرمت فایل:word

تعداد صفحات:120

بخش اول :

کاشی

کاشی :

کلمه کاشی از واژه لاتین tegula مشتق شده از فعل tegere می‌باشد که معنی پوشاندن یا پوشش‌دادن است لازم به ذکر است که این واژه در زبان رومی‌ها به کاشی‌های بام اطلاق می‌شده کاشی را بعنوان قطعاتی مسطح سطحی از سفالینه پخته شده در نظر می‌گیریم که در کف‌ها و دیوارهای ساختمانها استفاده می‌شود و اغلب بخاطر ایجاد مانعی جهت نفوذ آب به بدنه کاشی و نیز جهت خلق رنگ و نقش متنوع آنها را لعاب می‌دادند معمولاً به لحاظ جنبه‌های عملی و زیباکاری از کاشی استفاده می‌گردد. یک سطح مفروش به کاشی و سطحی کاملاً‌ بهداشتی نفوذناپذیری در برابر آب و مناسب نظافت خواهد بود. و با وجود اینکه در مقابل آتش مقاوم است لیکن بخوبی گرما را در محیط پخش می‌نماید. معمولاً تزئین کاشی‌ها به روشهای مختلفی انجام می‌گیرد. گاهی اوقات تصویری واحد گاهی منظره‌ای کامل و زمانی نیز نقوش مرموز که البته ریشه در مسائل آموزشی دارد با باورهای نمادین ملل طرح این کاشی‌ها را تشکیل می‌دهند. گاهی اوقات فقط در مورد زیبائی سطحی کاشی بحث می‌شود که البته این نکته مهم نیز حکایت از اهمیت طرح‌ها بافت‌ها، لعاب‌های رنگی دارد که همیشه چشمها را خیره ساخته است. شکلهای کاشی بسیار متنوع است و اما وجه تشابه تمامی آنها در این است که فقط مناسب پوشش سطوح هستند( که معمولاً صاف و یکدست و گاهی اوقات نیز کوژ دارند) و به همین علت می‌توان به راحتی آنها را بدون ایجاد خسارت به ساختمان و از سطوح جدا ساخت. این خصوصیات سبب تمایز کاشی از دیگر پوششهای سرامیکی مانند آجرهای لعابدار، سفالینه‌های بدون لعاب، یا بلوک‌های کوچک لعابدار شده‌است. انواع مذکور معمولاً پس از نصب جزء لازم ساختمان به شمار می‌آیند و به آسانی نمی‌توان آنها را انتقال داد اساساً کاشی را جسمی دوبعدی یا دوکاره محسوب می‌کنند چرا که تمایز بین اثر ظاهری کاشی و کاربرد آن امری تقریباً محال است.1

یکی از دلائل استفاده از کاشی مسئله محکم‌بودن، مقاوم‌بودن این ماده در مقابل حوادث طبیعی مانند باد، باران، آفتاب. عناصر شیمیای و کنش‌ها و واکنش‌های فیزیکی در ساختمان می‌باشد. کاشی که پوششی از لعاب روی آن می‌نشیند بعد از انجام مراحل پخت به دلیل شیشه‌ای بسیار مقاوم سخت و در مقابل جذب آب نفوذ‌ناپذیر می‌باشد. علاوه بر استحکام مناسب این ماده عوامل دیگری نیز در بکارگیری کاشی مؤثر بوده‌اند از جمله:1- دسترسی آسان به مواد اولیه 2- همآهنگی و هم‌سنخ‌بودن کاشی با آجر
3-‌شرایط جغرافیایی اعم از آب و هوا ومنابع طبیعی و درست 4- تنوع رنگ و انعطاف‌پذیری کاشی.2

تنوع رنگها و انعطاف‌پذیری کاشی- همانطور که ذکر شد آجر و کاشی از قابلیت انعطاف‌پذیری عجیبی برخوردارند به نحوی که می‌توان کاشی را به ریزترین قطعات ممکن( معرق) و بزرگترین قطعات درآورد. همچنین می‌توان این قطعات را در منحنی‌ها، طاق‌ها و قوس‌ها مانند تزئینات مقرنس نیز مورد استفاده قرار داد. «عنصر زیباشناختی مهمی که ایران برای معماری مساجد به ارمغان آورد رنگ‌آمیزی بیرون و درون است.» این رنگ‌آمیزی که با کاشی‌های الوان صورت می‌گیرد علاوه بر زیبایی و جذابیت برای تأثیرگذاری بر بخش‌هایی از معماری مانند محراب، رواق و کتیبه‌ها مؤثر بوده است چنان که « درک هیل» در کتاب معماری و تزئینات اسلامی می‌گوید:« تکنیک استفاده از رنگ برای مشخص‌کردن عناصر ساختمانی یا تریینی به منظور تأکید بر برخی قسمتهای ساختمان یا تزیین به صورت یک ویژگی همیشگی معماری اسلامی باقی‌مانده‌است. استفاده از کاشی‌های الوان فضای معماری اسلامی را دگرگون کرده و هیچ‌گاه در صدد آن نبوده که ماهیت معماری را تحت تأثیر خودش قرار دهد. بلکه بزرگترین قدرت کاشی تزیین الوان، تغییر مشکل یک ترکیب کاملاً ساختمانی به ترکیبی درخشان بود که در آن توده‌های معماری، طرحهای تزیینی و رنگ با یکدیگر درآمیخت در عین اینکه هر یک اصول و ویژگی خاص خود را دارند. ملاحظه می‌شود که استفاده از کاشی‌های الوان برای ارتقا معنوی و زیبایی فضای معماری به کار گرفته‌شده نه برای پوشاندن نقائص و کاستی‌های فضای معماری« اصولاً کاشی‌کاری برای تأکیدگذاری و تجلی بخشی بر اعضای ساختمان مورد بهره‌برداری قرار می‌گرفت نه به نیت پوشاندن زیر کار یا پنهان‌کردن خرده نقایص بنایی.» بنابراین به هیچ عنوان تزئینات معماری در ستیز با فضای معماری بر نیامده‌اند بلکه کاشی‌ها در کمال آرامش به بدنه معماری اسلامی تکیه‌‌زده‌اند و فضای بهشت‌آسا برای آرامش روح و روان ساخته‌اند.1

انواع کاشی

از آثار بدست آمده چنین برمی‌آید که کاشی‌هایی که در اندازه‌های متفاوت چهارگوش و یا به شکل دایره یا اشکال غیرهندسی که در کنار کاشی‌های کتیبه‌ای به کار رفته‌ست قبل از ق 12 میلادی ساخته‌نشده و نمونه‌های قبلی به صورت فاحشی با کاشی‌های کارگاه کاشان- که شاخص عالی‌ترین و فراوان‌ترین نمونه‌هاست- چه در کیفیت ساخت چه در مهارت نقاشی روی کاشی متفاوتند.2

بعد از به کاربردن کاشی‌های مربع شکل کاشی معرق در سطوح داخلی و خارجی بنا که قابل استفاده بود به کار گرفته‌شد اما در روی گنبدها که در زمستان در معرق برف و یخبندان قرار می‌گرفت و در عوامل طبیعی تاب نداشت از آن استفاده نمی‌شد بلکه به جای آن کاشی‌هایی با ضخامت چند برابر کاشی معمولی استفاده می‌کردند که به کاشی نره‌ای نام داشت.[1] کلمة معرق که برای نوعی کاشی که استفاده می‌شود کلمه‌ای عربی‌ست و به معنای دژ- برج و باروری مستحکم و به معنای دیگر معقل از گره‌زدن زانوی شتر حاصل می‌شود و در کاشیکاری نقوشی که از ترکیب در خانه‌های شطرنج به شکل مربع و مربع مستطیل و از پیچش قطعات در جوار یکدیگر انجام می‌شود. حالت گره را تداعی می‌سازد که در نتیجه کلمه معقل را بوجود می‌آورد.[2] کاربرد معقلی در نی‌سازی بنا: 1- در قبال هزینه زیاد کاشی معرق بسیار کم هزینه‌ست. 2- با توجه به تهیه معرق و کاشی هفت‌رنگ که مستلزم وقت زیادست تهیه کاشی معقلی به دقت بسیار کمتر محتاج‌ست و ابعاد این کاشی بسیار کوچکترست و از قرار گرفتن آجر و کاشی در کنار هم و در قطعات جدول‌بندی به کار معقلی شکل می‌گیرد 2، 5/2و 4،5 سانتی‌متر.[3]

کاشی معقلی به سبک کمال مطلوب کاشی‌کاری و آجر کاری‌ست و بسیار طرحهای هندسی به روش معقلی و خط در هم پیچیده به بناها زیبایی چشمگیر بخشیده‌اند رسمی‌بندی نوع دیگر کاشی‌کاری‌ست که در آن گچبری و آجرکاری و کاشی‌کاری به طور مرکب در تزئین سقف استفاده می‌شود در بین اینها شیوه مقرنس‌سازی که در اجرای آن از انواع مصالح ساختمان از جمله کاشی استفاده می‌شود و به بهترین وجه زینت‌بخش سقف ایوانها و داخل گنبدهاست.1

انواع کاشی و یژگیهای آن:

کاشی‌های مورد استفاده در کارهای ساختمانی که به صورت صنعتی تولید می‌شوند به دو گروه کاشی‌های دیواری و کاشی‌های کف که به آنها اصطلاحاً سرامیک می‌گویند تقسیم می‌شوند:

الف) کاشی دیواری: این کاشی‌ها در ابعاد مختلف مانند : 10×10 ، 10×15 ، 15×15 ، 20×15 و در ضخامت‌های 4 تا 12 میلی‌متری متناسب با ابعاد کاشی تولید می‌شود خاصیت جذب آب کاشی دیواری نباید بیش از 12 تا 14 درصد باشد و باید در برابر حرارت و رطوبت و سرما به اندازه کافی مقاومت کند تغییرات ناگهانی دما( 20 تا 100 درجه سانتی‌گراد) را بخوبی تحمل کند بدون آنکه هیچگونه اثر ترک‌ در بدنه یا لعاب آن ظاهر شود. بعلاوه کاشی باید در برابر مواد شیمیایی به اندازه کافی مقاوم باشد و از نظر ترکیب و رنگ لعاب هیچگونه تغییری در آن پدید نیاید. کاشی دیواری با توجه به خصوصیات فوق برای زیبائی حفظ بهداشت و جلوگیری از رطوبت در آشپزخانه، حمام.دستشویی و سایر محیط‌های بهداشتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ب)کاشی کف( سرامیک): این کاشی نیز مانند کاشی دیواری در ابعاد مختلف تولید می‌شود که در حال حاضر مهمترین آن1× 1 سانتی‌متر و بیشترین آنها 50×50 سانتی‌متر می‌باشد. کاشی کف بسته به ابعاد کاشی در ضخامتهای مختلف از 8 تا 25 میلی‌متر تولید می‌شود. خاصیت جذب آب این کاشی نباید از 2 درصد بیشتر باشد و باید در برابر سائیدگی و فشار و ضربه مکانیکی دارای مقاومت زیادی باشد.

کاشی کف به علت دارابودن خواص مذکور و واجد شرایط‌بودن و داشتن امتیازاتی از قبیل رنگ‌ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا و بالاخره پایداری زیاد در برابر سرما و گرما برای پوشش کف حمام، آشپزخانه، کشتارگاه‌ها، انبارها و راهروها و سالنهای عمومی بکار می‌رود.1

کاشی‌سازی

کاشی‌سازی انواع مختلفی دارد اختلاف عمده‌شان از نظر رنگ و لعاب و نوع مصالح و شرایط حرارت پخت آن می‌باشد. کاشی از جنس به دو گروه تقسیم می‌شود: 1- کاشی گلی 2- کاشی جسمی و تفاوت این دو نوع کاشی در این است که کاشی گلی از خاک رس و خاکستر ساخته می‌شود در حالیکه کاشی جسمی از آسیاب سنگ چخماق، سیلس و مقداری گل سرشور می‌باشد.

- کاشی گلی: با غربال ناخالصی‌شان از بین می‌رود و به نسبت معین از خاکستر چوب یا کاه می‌ریزد چرا که مقداری از چسبندگی گل از بین رفته و کاشی به هنگام تراش راحت کار شود. سپس خاک را درون آبی ریخته می‌گذارند به مدت طولانی (چند روز) باقی‌بماند تا ذرات خاک بخوبی مرطوب شوند و آماده ورزدادن شود آب اضافی را گرفته و فشار می‌دهند و بعد از آن اضافه‌ها را توسط سیفی نازک برمی‌دارند و می‌‌گذارند گل قالب شده کمی خشک شود زیرا اگر لعاب بدان داده‌شود بدلیل زیادی آب به هنگام پخت لعاب آن جدا می‌شود بعد از آن لعاب داده و حرارت می‌دهند و کاشی گلی تهیه می‌شود امروزه این کار توسط ماشین صورت می‌گیرد و چون خوب ورز نمی‌شوند به هنگام قالب‌گیری تاب برمی‌دارند و دورزیر زیادی دارند.

- کاشی جسمی: مصالحی که در کار کاشی جسمی مورد استفاده قرار می‌گیرد عبارت است از شیشه، سنگ سیلیس یا سنگ چخماق که مقدار آنها معین و مشخص می‌باشد چرا که اگر مقدار کم و زیاد شود کاشی مورد استفاده نخواهد بود مثلاً اگر سیلیس زیاد استفاده شود کاشی بسیار شکننده خواهد بود یا اگر پودر شیشه زیاد باشد سخت و محکم می‌شود ابتدا برای کار، سنگ چخماق را با ماشین خرده کرده سپس آنرا آسیاب می‌کنند و بعد آنرا با آب مخلوط و به صورت دوغاب درمی‌آورند درون ظرفی ریخته و اجازه می‌دهند ته‌نشین شود سپس آب آنرا خالی کرده و بعد می‌گذارند خشک شود مجدداً آنرا آسیاب می‌کنند تا پودر نرمتری بدست آید شیشه را نیز پودر می‌کنند و به پودر چخماق اضافه می‌کنند سپس مواد درست شده را داخل قالب ریخته و فشار می‌دهند. اضافة آنرا با سیمی جدا کرده و مراحل پخت را می‌گذارنند بعد از لعاب و پخت آماده استفاده می‌شوند

1 – کتاب ماه هنر ویژه گرافیک 37-38 مهر و‌ آبان 80 مقاله تاریخچه و هنر کاشیکاری ص 125

2 – کتاب ماه هنر ویژه هنرهای سنتی 45-46 خرداد و تیر 81 مقاله نقش تزئینات در معماری ص 68

1 – کتاب ماه هنر ویژه هنرهای سنتی 46.45 خرداد و تیر 81 مقاله نقش تزئینات ص 68

2 – کتاب ماه هنر ویژه هنرهای سنتی 46.45 مقاله نقش تزئینات ص 72

[1] – طرح و اجرای نقش کاشی‌کاری ایران، جلد2، محمود ماهرانتقش نشده موزه رضا عباسی 1362 ص 15

[2] – طرح و اجرای نقش کاشی‌کاری ایران، جلد1، محمود ماهرانتقش نشده موزه رضا عباسی1362 ص15

[3] – کاشی‌کاری ایران، جلد اول، گلچین معقلی حسین‌زمرشیدی ص 85

1 – ماهرانتقش،محمود، طرح و اجرای نقش کاشی‌کاری ایران، جلد 2، نشر موزه رضا عباسی 1362 ص15

1 – فرآشیانی،علی‌اکبر و تقی‌زاده عزت‌الله ، شناخت مواد و مصالح ص 24- 27

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری  در کارخانه کاشی کاوه بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 40

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه 

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود . رس در بازار قیمت ارزانی دارد . 50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .  سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟ جواب :  کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند . سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند. تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند . بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .  کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند . تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد). مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .  بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.  سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟  جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .  ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود . سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟  جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .  البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .  گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند . مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .  سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟  جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود . سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟  جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .  سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟  جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .  هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .  ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند. 1-    فشار پرس  2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است . نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند. عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :  1-    مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد . 2-     مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد . 3-     مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد . بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند . سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟  جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد . سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،  جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .  البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود. بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .  انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند . سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟ جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .  خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد . شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت  برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .