گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع سیستم منیپولیتور و گریپر حمل و جابجایی

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع سیستم منیپولیتور و گریپر حمل و جابجایی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 30

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی است

1 -  مقدمه:

در خودرو دوگانه سوز لوگان (L90) لازم است مخزن CNG در داخل صندوق عقب نصب گردد. فضای محدود درون صندوق عقب و ابعاد مخزن به نحوی است که مخزن بایستی با دقت زیاد و از مسیر مشخص وارد فضای صندوق عقب شده و در حالی که شیر آن در جهت معینی قرار گرفته، بر روی ساپورت نصب شود. با توجه به اینکه داخل پالت شیر مخازن CNG در جهت مشخص نمی باشد، لازم است که پیش از ورود به صندوق عقب، بر روی میز تنظیم قرار گرفته و پس از نهایی شدن زاویه شیر، از موقعیت کاملاً مشخص از روی میز برداشته شده و با کمک یک قطعه راهنما درون صندوق عقب خودرو نصب شود. شرکت به اندیشی و فناوری فردا (بافکو) با بهره گیری از دانش و تجربه مهندسی و تولید در زمینه های هندلینگ و اتوماسیون، با تکیه بر تجارب قبلی در طراحی و اجرای سیستم های مشابه ، سیستم میز آماده سازی مخزن CNG را طراحی و اجرا نموده است .  برخی از وی‍‍ژگی های بارز دستگاه عبارتند از: •    استحکام سازه  •    طراحی ارگونومیک و مطابق با شرایط جسمی اپراتور •    کاربری ساده به دلیل طراحی ارگونومیک و در دسترس بودن کلیدها •    بکارگیری قطعات استاندارد از معتبر ترین شرکت های سازنده  •    تعمیر و نگهداری ساده به دلیل سادگی عملیات مونتاژ و دمونتاژ قطعات و مشخص بودن کد استاندارد، مشخصات فنی و سازندگان قطعات •    انجام اتوماتیک فرایند  •    انعطاف پذیری بالا بدلیل استفاده از سیستم کنترل

فهرست مطالب:

عنوان                            شماره صفحه
1-    مقدمه ............... .............    2
2-    اجزاء دستگاه................... ..........    3
3-    تجهیزات  ایمنی..................... ............    7
4-    کاربرددستگاه.......... ......................    8
5-    مشخصات ابعادی.............................. .............    10
6-    مراحل نصب و راه اندازی...........................
8-    شرح عملکرد ................................. .............    13
9-    خطاهای احتمالی سیستم و عیب یابی..... ......    15
10-    بازرسی و کنترل دوره ای......................... .........    16
11-    پیوست: لیست قطعات یدکی....... ..................    17
        
PLC

گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع آشنایی با دستگاههای مورد استفاده در آزمایشگاههای متالوگرافی

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع آشنایی با دستگاههای مورد استفاده در آزمایشگاههای متالوگرافی بافرمت ورد وقابل  ویرایش تعدادصفحات 35

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه فشرده ای از روند شکل گیری شهرک  1372 تا 1376 : تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرک توسط شورای پژوهشهای علمی کشور، مکان یابی، تشکیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرک، تشکیل کمیته های تخصصی در شهرک، آغاز طراحی مرکز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی 35 پروژه در شهرک.  1377 تا 1378 : تصویب ردیف بودجه ملی برای شهرک، برگزاری اولین جشنواره شیخ بهایی، واگذاری 52 هکتار از اراضی مجاور دانشگاه  صنعتی جهت احداث شهرک، انجام مطالعات اولویت یابی گرایشهای تخصصی شهرک.  1379 : راه اندازی مرکز رشد فناوری در ساختمان 22 بهمن، پذیرش و استقرار 17 واحد فناوری در مرکز رشد، ایجاد شبکه تحقیقاتی همکار، عضویت شهرک در انجمن جهانی پارکهای علمی (IASP) ، عضویت شهرک در انجمن پارکهای علمی آسیا.  1380 : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و کارگاههای تخصصی.  1381 : راه اندازی مرکز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مرکز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به 40 واحد.   کلیات و اهداف  شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است که واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمرکز می شوند. این مجموعه که به صورت یک منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می کند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شرکتها و مؤسساتی که فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراکز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.  ایجاد مراکز رشد (انکوباتورها) و کمک به تشکیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است که این شهرک در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.  کاهش فاصله فناوری با کشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرک است.  شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان تحت نظارت عالیه هیأت امنا توسط سازمانی مرکزی که وابسته به وزارت علوم، تحقیقات و فناوری است اداره می شود.   نتایج حاصل از فعالیتهای شهرک  - گسترش واحدها و سازمانهای تحقیقاتی و شرکتهای خدمات مهندسی و تکمیل چرخه تحقیقات.  - کارآفرینی برای نیروهای محقق جوان (دانش آموختگان ارشد دانشگاهها).  - کاربردی کردن و تجاری کردن نتایج   - نوسازی صنایع موجود با بهره گیری از ابداعات یا دستیابی به فناوری به شیوه مهندسی معکوس.   شبکه واحدهای تحقیقاتی همکار  شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان با توجه به تنوع، تعدد و پراکندگی واحدهای تحقیقاتی، ضعف ارتباطات منطقی بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه و در جهت گسترش و ارتقاء فعالیتهای پژوهشی، شبکه ای متشکل از واحدهای تحقیقاتی همکاری ایجاد کرده است.  از اساسی ترین اهداف راه اندازی این شبکه ایجاد تعامل بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه از طریق افزایش ارتباط بین آنها بوده است. به این منظور یک بانک اطلاعاتی از پتانسیلهای نرم افزاری و سخت افزاری واحدهای عضو تهیه شده است که علاوه بر شناسایی پتانسیلهای تحقیقاتی موجود در منطقه امکان برنامه ریزی جهت تأمین تجهیزات و امکانات مورد نیاز منطقه را نیز فراهم می کند. با وجود این شبکه ارتباطات بین واحدهای عضو گسترش یافته و امکان مشارکت آنها در اجرای طرحهای ملی و بزرگ صنعتی در حد توان و امکانات فراهم می شود. واحدهایی که می توانند عضو شبکه همکار شوند:  -  واحدهای تحقیق و توسعه صنایع  - شرکتهای خصوصی خدمات مهندسی و تحقیقاتی  - مراکز پژوهشی و پژوهشکده های دانشگاهها  - مؤسسات تحقیقاتی خصوصی  - مؤسسات تحقیقاتی دولتی    مزایای عضویت در شبکه همکار  - برخورداری از خدمات ستادی و پشتیبانی برای برقراری ارتباط ساده و روان با صنایع و بخشهای اقتصادی و سایر واحدهای تحقیقاتی.  - بهره گیری و استفاده از خدمات آزمایشگاهی و تجهیزاتی سایر مؤسسات عضو شهرک  - دسترسی به اطلاعات و نیازهای تحقیقاتی صنایع همکاری شهرک و برخورداری از راهنمایی تا مرحله عقد قرارداد.   واحدهای قابل استقرار در شهرک  واحدها و مؤسسات تحقیقاتی خصوصی، دولتی، وابسته به دانشگاهها و مراکز آموزش عالی و همچنین وابسته به صنایع و سازمانها نظیر مراکز تحقیق و توسعه و یا دفتر مطالعات و برنامه ریزی.   مرکز رشد فناوری  مرکز رشد فناوری (انکوباتور) شهرک با هدف ایجاد جاذبه برای شکل گیری شرکتهای خصوصی فناوری، کاهش ریسک مؤسسات نوبنیاد، کمک به اشتغال فارغ التحصیلان دانشگاه و رشد اقتصادی منطقه راه اندازی شده است. وظیفه این مرکز کمک به رشد هسته ها، شرکتها و مؤسسات فناوری، ارائه خدمات پشتیبانی به واحدهای مذکور و نظارت بر روند رشد آنها می باشد. خدماتی که مرکز رشد ارائه می دهد عمدتاً از نوع فنی و تخصصی، مشاوره ای، اطلاع رسانی و پشتیبانی و اداری است. ارائه خدمات در قبال دریافت هزینه بر اساس تعرفه های مصوب انجام می¬گیرد و سیاست شهرک آن است که ارائه خدمات را به واحدهای خدماتی خصوصی واگذار کند. مؤسساتی که وارد مرکز رشد می شوند طی دوره ای 3 ساله به ترتیب مراحل پرورش ایده، رشد علمی، تولید محصول و بازاریابی را پشت سر گذاشته و در این مدت از خدمات زیر بهره مند می¬شوند:  - خدمات عمومی شامل اسکان، منشی گری، تایپ و تکثیر، ارسال مراسلات  - خدمات اطلاع رسانی شامل شبکه داخلی (LAN) ، اینترنت، سایت اینترنتی، کتابخانه  - خدمات فنی و تخصصی شامل آزمایشگاه طراحی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه الکترونیک، آزمایشگاه پایه شیمی و کارگاه ماشین ابزار.  - خدمات مشاوره ای شامل سمینارهای دوره ای مشاوره ای (حقوقی، مالی، بازاریابی) ، بهره گیری از مشاورین مالیاتی، حقوقی، بازاریابی و علمی.

فهرست مطالب

عنوان                 صفحه

آشنایی کلی با مکان کارآموزی
آشنایی با دستگاههای مورد استفادهدر آزمایشگاههای متالوگرافی
1-  دستگاه سنباده  
2-   دستگاه پولیش مکانیکی
3-   دستگاه برش  
4-   دستگاه مانت  
5-  بررسی ریز ساختارهای انعکاسی با میکروسکوپ  
6-  پولیش  شیمیایی -  محلولهای اچ  
 

گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع شرکت وتولیدی صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع شرکت وتولیدی صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 36

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

 1-1- معرفی شرکت : 

شرکت وتولیدی – صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی در سال 1352 تاسیس گردیده است. تا چند سال پیش این شرکت تنها تولید کننده کمربند ایمنی در ایران بوده است در حال حاضر با داشتن الگوی  استاندارد ISO/TS 16949  بهترین تولید کننده کمربند در ایران می باشد. این شرکت در شیراز – عادل آباد – بیست متری همایون واقع شده است. ساختمان شرکت شامل سه قسمت اصلی اداری و تولید و اتولیو است . دو بخش تولید و اداری در  دو طرف به موازات هم واقع شده اند در بین این دو بخش حیاط و محل رفت و آمد می باشد در اتنهای حیاط به طور کلی بخش اتولیو قرار گرفته است. بخش تولید شامل دو سالن مجزا ی باشد سالن یک یا مونتاژ که در آن مونتاژ جمع کن کمربند و یا قفل صورت می گیرد آقایان در این بخش فعالیت میکنند در سالن دو عمدتاً کارهای زیر مونتاژ توسط خانمها و بسته بندی توسط آقایان انجام می شود. بخش اداری شامل دفتر اطلاعات – دفتر فنی مهندسی – دفتر صنایع – آموزش سیستم کیفیت – خدمات فنی – ایمنی و  غیره می باشد که به صورت اتاقهای جدا ساخته است که در هر بخش نیروهای متعددی فعالیت می کنند حدود یکسال از تاسیس اتولیو می گذرد و هنوز به تولید انبوه نرسیده است این بخش تحت لیسانس سوئد بنا شده و هدف عمده آن تولید کمربندهای صادراتی می باشد. بخش تولید این شرکت به صورت شبانه روزی فعال بوده و شیفتهای کاری آن به صورت زیر می باشد: سه شیفت 12 ساعته : شیفت A از ساعت 7 صبح تا 7 بعد الظهر – شیفت B از ساعت 7 بعدالظهر تا 7 صبح شیفت C استراحت در هر بخش نیروی انسانی در طول این شیفتها به گونه ای الست که  دو روز آن شیفت A دو روز بعد در شیفت B و دو روز دیگر در شیفت C . تعد اد پرسنل مشغول شرکت به قرار زیر است: مونتاژ 97 نفر – خیاطی : 26 نفر – کنترل تولید : 3 نفر – حمل و نقل داخل خط:6 نفر- مهندسی صنایع : 4 نفر – کارگزینی : 4 نفر – ایمنی : 1 نفر – فروش : 3 مفر – تدارکات : 5 نفر بهداشت : 2 نفر – تاسیسات و تعمیرات : 10 مفر -  انبار پایه کار : 2 نفر – سیستم کیفیت : 7 نفر – دفتر طراحی : 5 نفر – آزمایشگاه : 4 نفر – نگهبانی : 9 نفر- اطلاعات : 2 نفر دفتر فنی : 7 نفر – خدمات : 7 نفر – ورود کالا : 2 نفر – آشپزخانه : 5 نفر مشتریان شرکت عبارتند از : 1- مشتریان اختصاصی شرکت: شرکت زامیاد – شرکت سایپادیزل – شرکت مرتب – که عموم سفارشات آنان توسط اخشان تامین می گردد. 2- مشتران شرکت اخشان و سایر سازندگان : ایران خودرو (ساپکو) – سایپا (سازه گستر)- پارس خودرو (دسکو) که در سایپا و سازه گستر ادغام گردیده است. مشتریان قبلی که فعلاً غیر فعال می باشند: الف) شرکت کیش خودرو ب) شرکت ایران خودرو دیزل  پ) شرکت دسکو (سابق) و حذف سفارش رنوئی طی چند سال اخیر که عمدتاً به علت قیمت بالاتر اخشان بوده است. ت) شرکت شهاب خودرو (به علت قیمت بالاتر اخشان) ث) شرکت بهمن (به علت قیمت بالاتر اخشان) اضافه می نماید که با توجه به قراردادهای فعال و منعقد و توافقات فیمابین سهم اخشان در ایران خودرو قریب به 60% می باشد و سازه گستر سهم اخشان بین 30 تا 50% در سال بوده است که تلاش می شود در 50 % استقرار یابد. بررسی بازار: در این شرکت زمانی که موجودی انبار به نقطه سفارش میرسد درخواستی مبتنی بر نیازقطعی تهیه می گردد. این درخواست به مدیر خرید داده می شود و مدیر خرید برخرید موظف است در فرصت طول سفارش از یکی از تامین کنندگان خرید قطعه را انجام بدهد.  مقدار سفارش : در این شرکت به اندازه حداقل سفارش که در برابر نقطه سفارش می باشد سفارش داده  می شود. نحوه محاسبه نفطه سفارش در این شرکت نقطه سفارش برای یک قطعه= (مقدار سفارش کمربند در مدت طول سفازش * ضریب مصرف قطعه مربوط در هر واحد کمربند) + 10% + 8% در رابطه فوق طبق گفته کسانی که چنین فرمولی را برای  شرکت تشخیص داده اند منظور از 10% - 2% مقدار بدست آمده در آیتم قبلی یعنی نیاز قطعه در مدت طول سفارش می باشد و منظور از 8% - - 8% این آیتم است. به عبارت دقیق تر در این شرکت نقطه سفارش را مقدار قطعی مورد نیاز در مدت طول سفارش (lead time) به اضافه 10% این مقدار برای موجودی اطمینان در نظر می گیرند. طول سفارش (lead time) : در این شرکت طبق توافقهای قبلی طول  سفارش را برای قطعاتی که از سپیدان و تهرات تامین می کنند وبیست روز در نظر می گیرند هفت روز برای تاخیرات احتمالی در نظر می گیرند و به طور کلی طول سفارش برای این قطعات یک ماه در نظر گرفته می شود. برای قطعات خارجی  طول سفارش به تفصیل بیشتری تعیین می شود. چرا که طبیعتاً تهیه اینگونه قطعات مراحل بیشتری  را طی می کند. با توجه به توضیحاتی که در صفحه قبل داده شد برنامه ریزی برای مواد به گونه ای تعیین می شود که به اندازه نیاز طول مدت سفارش موجودی قطعات درانبار داشته باشند. نمودار روبرو نحوه سفارش دهی در شرکت می باشد. Op یا order point : نقطه سفارش  زمانی که موجودی انبار به این مقدار می رسد سفارش داده می شود. Q یا quantity : مقداری که سفارش داده می شود این مقداربرابر نقطه سفارش در نظر گرفته می شود. L.T (lead time) : مدت زمانی که طول می کشد سفارش داده شده را دریافت کنند. که همان مدت طول سفارش می باشد. طراحی فرایند: در بند اول مربوط به صحت طراحی فرایند به مشخصات فنی محصولات می پردازیم – با توجه به اینکه در این شرکت محصولات متنوعی تولید می شود در اینجا ما به نمونه ای از آن محصول اشاره می کنیم که آن «جمع کن پژو 405» می باشد. جنس آنها از پلاستیکهای فشرده و یک قطعه آهنی در وسط آن است که کمربند در آن پلاستیک یک فنر برگرداننده جمع می شود روش ساخت آنرا دقیقاً اطلاعی ندارم چون خود این قطعات در واقع جزء زیر مونتاژهای شرکت محسوب می شود و از خارج وارد خط تولید می شود. بسیاری از اجزاء محصول را خود شرکت از خارج از محیط خود بعضی از شرکت های دیگر تهیه می کند ولی بعضی از وسایل جانبی جهت کار را خود شرکت تولید می کند. خط  تولیدی را که جدیداً شرکت به کمک مهندسین آن طراحی کرده اند دارای یازده ایستگاه کاری است که هر اپراتور را به یک ایستگاه کار اختصاص داده اند که جزئیات جدید خط مونتاژ را در صفحه بعد خواهیم داشت – در ضمن مساحت کاری هر ماشین و فضای مورد نیاز اپراتور بیشتر تابع فضائی است که میزهای کاری اشغال کرده اند که این میزها طوری طراحی شده اند که فاصله اپراتور که به صورت استاندارد نشسته است و حالت کار کردن را می گیرد حدود 50 سانتیمتر می باشند. ماشینها کاملاً اتوماتیک نیستند بعضی از ماشینهایی که عملیات پرچ کردن را روی جمعکنها انجام می دهند به صورت اتوماتیک هستند که خود دارای هزینه بالا هستند. فاصله راهروهایی که در آنها پالتها قادر به حرکت هستند 2/1 متر می باشند – فاصله دیوارها تا میز کار که جهت عبور و مرور و تعمیر اتخاذ شده اند m 9/0 می باشند. طراحی بخشهای تولیدی: برای طراحی بخشهای تولیدی ما ابتدا باید تصمیم بگیریم که آیا بخشهای مونتاژ محصول و ساخت محصول چه وضعیتی باید داشته باشد در این کارخانه که بخش ساخت محصول که بخش مونتاژ را کاملاً از یکدیگر جدا کرده اند که بخش ساخت آن در جاده سپیدان – شیراز واقع است و بخش مونتاژ آن در شهر شیراز واقع شده است. در این کارخانه سعی در آن شده که در فریند تولید ایستگاه کاری که ثابت باشد و خودمواد هستند که در این ایستگاههای کاری جاری هستند لذا در این کارخانه با یک حالت استقرار و دپارتمان محصولی روبرو هستیم که کارها  به ترتیب خاصی انجام می شوند. ایستگاههای کاری در این خط که یک خط جدید و مستقیم است یازده تا بوده است که اکثراً به صورت دستی هستند در اینجا برای بالانس نمودن خط به هر ایستگاه یک اپراتور تخصیص داده اند که با توجه به اینکه کار ایستگاه اول نسبت به بقیه سنگین تر است کندتر صورت نمی گیرد زمان سیکل را به خود اختصاص داده است.  معرفی محصولات : انواع محصولاتی را که در این شرکت تولید می شوند می توان به قرار زیر نام برد. 1- کمربند ایمنی استاتیک با سه نقطه اتکا 2- کمربند ایمنی پژو 405 و RD  3- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان عقب  4-کمربند ایمنی پیکان 5- کمربند ایمنی استاتیک و دو نقطه اتکا 6- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان جلو مجهز به میکروسوئیچ  7- تسمه بالابر 8- کمربندن ایمنی سیمبانی برای حفاظت فردی در ارتفاعات کمربندهایی که در بالا نام برده شد جهت استفاده در انواع مختلف خودرو می باشند که در کنار چنین تولیداتی – تولیداتی نظیر تسمه و بکسل را نیز دارد که جهت استفاده در آتش نشانی ها و خودروها استفاده می شود. طراحی بخشهای کمک تولیدی : بخشهای کمک تولیدی که در این کارخانه می توان مشاهده کرد شامل بخشهای زیر است: 1- کارگاه تولید نیروهای کار 2- انبار مواد خام  3- انبار مواد در جریان ساخت 4- بخش مربوط به ابزار و وسایل کارگاهها  5- بخش تاسیسات و امور بازرسی فنی کارخانه  کارگاه تولید نیروهای کار در این کارخانه خود از دو بخش 4*9 متر تشکیل شده است که در این کارگاه همان طور که گفتیم میزها ساخته می شوند و از آن قسمت مستقیماً وارد خط مونتاژ می شوند میزهایی که در این کارگاه تهیه می شوند به صورت شیب دار هستند که زاویه آنها قابل تنظیم است در ضمن بر روی این میزها سبدهایی قرار دارد که به دو رنگ قرمز و آبی هستند که سبد قرمز برای قطعات خراب است و آبی برای قطاعاتی که سالم است استفاده می شود. در بخش انبار مواد خام و فعالیتهایی که مجود دارند عبارت است از کنترل ورود و خروج افراد برای مواظبت از مواد – کنترل میزان ورود و خروج مواد و صدور گواهی – خروج مواد با توجه به میزانی که قبلاً برای تولید تشخیص داده شده است. بخش دیگر – بخش مربوط به ابزار و وسائل کارگاهها است ابزاری نظیر الکترود – موتور جوش – چکش و وسائل دیگر که لازمه کار ساختن میزها هستند در صفحه بعد طرح چیدمان بخش کارگاه را با توجه به شرایط فعلی آن خواهیم داشت. در بخشهای کمک تولیدی این کارخانه می توان تعداد افراد مشغول در این بخشها را به قرار زیر نام برد: 1-  تاسیسات و تعیمرات : 10 نفر 2- آزمایشگاه: 4 نفر 3- انبار : 2 نفر  4- ورود کالا به انبار و کنترل آن 2 نفر 5- بخش کارگاه : 2 نفر طراحی بخش اداری : لیستی که می توان از بخش اداری این کارخانه ارائه داد به قرار زیر است: 1- بخش کارگزینی 2- بخش تلفخانه 3- بخش خانه بهداشت  4- دفتر فروش 5- فروشگاه مواد غذائی در کل می توان سازمان این کارخانه را در بخشهای زیر تعریف کرد. 1- آزمایشگاه    2- نمازخانه     3- رختکن     4- آشپزخانه         5 - سالن تولیدات    6- انبار        7- سرویس بهداشتی        8- فروشگاه         9- کارگاه تاسیسات    10- خانه بهداشت    11- دفتر فروش    12- کارگزینی      13- دفتر مهندسی صنایع    14- دفتر مدیر عامل    15- تلفخانه    16-آبدار خانه      17- نگهبانی  این شرکت از دو واحد تشکیل شده است: 1- واحد قطعه سازی (API)  2- واحد مونتاژ نکمیل (ASB)  API : کلیه  قطعات فلزی – پلاستیکی و مواد منسوجی (نخی) در این واحد تولید می شود شامل کارگاههای: 1- پرس    2- اتومات (تراشکاری)    3- عملیات حرارتی    4- تزریق پلاستیک 5- آبکاری     6- رنگ الکترواستاتیک    7- تعمیرات قالب     8- نساجی (شامل بافت – وارپینگ – رنگرزی و فیکشچر)    9- واحدهای فنی مهندسی     10- مهندسی کیفیت     11- انبار و واحدهای اداری شامل می شود. ASB : دراین واحد کلیه قطعات تولید شده  در واحد API به انضمام قطعات تولید شده توسط پیمانکاران فرعی و قنطعات خریداری شده مونتاژ و تبدیل به کمربند ایمنی خودرو می شود در این واحد بخش تولیدی (مونتاژ) 6% مجموعه را تشکیل می دهد واحدهای دیگر از جمله : 1- فنی مهندسی    2- برنامه ریزی ولجستیک    3- مهندسی کیفیت    4- آزمایشگاه کنترل کیفی    5- تعمیرات و نگهداری     6- تاسیسات    7- اداری و بازرگانی (کارگزینی – ترابری – خرید- فروش و انبارها شامل می شود) بازرگانی شامل سه زیر مجموعه می باشد: 1- فروش و قراردادها    2- خرید    3- انبار امور فروش و قراردادها: 1-    فروش قراردادی : با توجه به اینکه محصول تولید شده (کمربند ایمنی خودرو) صرفاً جهت شرکتهای خودرو سازی تولید می گردد بنابراین فروش آنها بر اساس قراردادهای کوتاه مدت – میان مدت و بلند مدت با خودرو سازان یا تامین کنندگان قطعات خودرو برای خودروسازان می باشد که این قراردادها کلیه شرایط کیفی – فرایندی – بسته بندی – نگهداری و چیدمان – تیراژ تولیدی – ظرفیت تولید ماهیانه و ارزش ریالی و شرایط مالی و غیره در آن درج شده است.

گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع نمایندگی ایران خودرو در استان قزوین

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع  نمایندگی ایران خودرو در استان قزوین بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 47

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

در طول دوره کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو در استان قزوین با انواع و اقسام اطلاعات و آموخته های گوناگون در زمینه های مختلف تعمیر و تعویض قطعات خودرو های شرکت ایران خودرو آشنا شدم ، به بررسی روش های مختلف تعمیرات و دستگاههای موجود در کارگاه پرداختم ، فعالیت در این دوره هر چند که در دوره ای بسیار کوتاه صورت گرفت ولی دارای اطلاعات و آموخته های فراوانی بود که در طول این گزارش به اختصار به استحضار جنابعالی خواهم رساند .                     فصل اول    معرفی نمایندگی مجاز ایران خودرو            نام و نوع شرکت : نام شرکت : نمایندگی ایران خودرو    نوع شرکت : نمایندگی   معرفی شرکت : این مرکز یکی از نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت خودرو سازی ایران خودرو در استان قزوین میباشد که با در اختیار داشتن کادری مجرب و توانایی فروش و خدمات پس از فروش کلیه محصولات تولیدی شرکت ایران خودرو در استان قزوین فعالیت می کند .  هدف تاسیس : ارائه خدمات به مشتریان و خودرو های تولیدی گروه خودرو سازی ایران خودرو                 فصل دوم  ECU  و فرمان و سیستم تعلیق خودرو پژو          پیشگفتار : سیستم فرمان انواع گوناگونی دارد از جمله سیستم فرمان مکانیکی(دنده شانه ای و پینیون)،هیدرولیکی والکتریکی که در این مقاله به آن ها می پردازیم.  مقدمه ای بر سیستم فرمان امروزه پیشرفت های علمی و فنی در تمام زمینه ها تحقق یافته و این امر شامل صنایع خودرو سازی و صنایع وابسته نیز شده است.یکی از این صنایع و اجزای وابسته،قسمت فرمان خودرو است که وظیفه ی خطیر هدایت خودرو از طریق آن انجام می شود. برای تغییر مسیر خودرو از سیستم فرمان استفاده می شود.لذا مجموعه ی تشکیل دهنده ی این سیستم نقش مهمی در خودرو به عهده دارد.معمول ترین این سیستم ها،سیستم دنده شانه ای و پینیون است،به طوری که پینیون حرکت دورانی داشته و دنده شانه ای حرکت خطی انجام می دهد.در این حال پینیون حرکت دورانی غربیلک فرمان را به دنده شانه ای انتقال داده،دنده شانه ای نیزحرکت خطی را از طریق مفصل ها به چرخ های خودرو انتقال می دهد.  سیر تکامل سیستم فرمان یکی از پارامتر های موثر در انتخاب نوع خودرو در کشورهای توسعه یافته،راحتی چرخش غربیلک فرمان خودرو می باشد.این موضوع سازندگان خودرو را بر آن داشته است که جهت تسهیل در چرخش فرمان و به تبع آن کاهش خستگی راننده و همچنین افزایش ایمنی با فراهم کردن کنترل بهتر در جاده های خشن، یک سیستم هیدرولیکی به قسمت مکانیکی اضافه نمایند.معمولا این سیستم جانبی به صورت کمکی عمل می نماید. یعنی وظیفه ی اصلی همچنان به عهده ی قسمت مکانیکی است معمولا اجزای زیر به قسمت مکانیکی فرمان اضافه می شوند تا هیدرولیکی گردد: پمپ هیدرولیک با مخزن روغن و چرخ تسمه شیرهای کنترل لوله های رابط سیلندر  تسمه خودروهای سمند،پژو(شامل 206،405،پارس) ،دوو،زانتیا و ماکسیما دارای فرمان هیدرولیک هستند. سیستم هیدرولیکی فرمان جهت ایفای نقش از موتور خودرو استفاده می کند.بنابراین از بازده موتور کمی می کاهد،همچنین مصرف انرژی بیشتری را باعث می گردد.علاوه بر آن،سیستم هیدرولیک به صورت مرکز آزاد عمل می کند. یعنی حتی در زمان هایی که خودرو به صورت مستقیم در حال حرکت بوده و هیچ انحرافی انجام نمی دهد،باز هم این سیستم عمل می کند. این موارد سازندگان فرمان خودرو را بر آن داشت تا به دنبال سیستم های بهتر و مفیدتری گشته،آن ها را جایگزین هیدرولیکی نمایند یا سیستم هیدرولیکی را بهبود بخشند. یکی از سیستم های ارائه شده در سال های اخیر،فرمان الکتروهیدرولیکی(EHPS) است که در آن به جای استفاده از موتور خودرو،یک موتور الکتریکی به پمپ هیدرولیک اضافه می شود و در نتیجه فرمان از موتور مستقل می گردد. خودروی پژو 307 از این نوع سیستم فرمان استفاده می کند. دراین نوع فرمان،هر چند مسئله ی مستقل بودن از موتور خودرو تحقق یافته است ولی مشکل دائمی بودن عملکرد سیستم هیدرولیکی یعنی حالت مرکز آزاد هنوز پابر جاست. به عبارت دیگر باید حالتی تعبیه نمود که زمانی که چرخشی به فرمان وارد می شودسیستم عمل کند،نه همه ی زمان ها.  فرمان الکتریکی(EPS)  این نوع فرمان مشابه هیدرولیکی آن عمل می کند ولی از لحاظ ساختار متفاوت بوده و دارای مزایای زیادی نسبت به نوع هیدرولیکی است. این سیستم در اواسط دهه ی 1970 برای اولین بار مطرح گردید اما ساخت و کاربرد عملی آن از سال 1993 شروع گردید. اولین بار توسط شرکت HONDA در اتومبیل های رالی NSX مورد استفاده قرار گرفت. در این نوع فرمان مشکل دائمی بودن عملکرد سیستم کمکی فرمان حل شده است، یعنی سیستم الکتریکی زمانی عمل می کند که چرخشی در فرمان به وجود آید به عبارت دیگر گشتاوری موجود باشد. فرمان الکتریکی از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است که به سیستم فرمان مکانیکی اضافه می شود: سنسور گشتاور موتور با جریان مستقیم DC  واحد کنترل الکتریکی ECU  سه قسمت یاد شده می توانند در یک محفظه و یا جداگانه قرار گیرند. طرز کار: سیستم EPS به این صورت عمل می کند که ابتدا سنسور گشتاور،گشتاور وارده از غربیلک فرمان را حس نموده،آن را به صورت سیگنال یا سیگنال هایی به قسمت میکروکنترولر (ECU) ارسال می کند.میکروکنترلر علاوه بر این سیگنال،سیگنالی نیز از سرعت خودرو دریافت می کند،آن گاه این دو را پردازش نموده، دستورالعمل لازم را به قسمت موتورDC اعمال می نماید تا به صورت کمکی، سیستم فرمان مکانیکی را تحت تاثیر قرار دهد. بنابراین دستورالعمل های ECU به موتور DC تابعی از خروجی سنسور و سرعت خودرو است. این یعنی سرعت خودرو در عملکرد EPS موثر بوده و این به منظور ایمنی بیشتر خودرو است.یعنی بیشترین عملکرد EPS در سرعت های پایین و کمترین عملکرد آن در سرعت های بالای خودروست.  محل نصب EPS : فرمان الکتریکی در سه حالت مختلف می تواند بر روی قسمت مکانیکی نصب شود. الف- نصب بر روی ستون فرمان: در این روش مجموعه ی سنسورها،موتور DC و قسمت ECU به طور مجتمع در یک محفظه مستقر شده و بر روی ستون فرمان نصب می شود.بنابراین عملکرد کمکی فرمان ESP به ستون فرمان اعمال می گردد.این روش در خودروهای کوچک،مخصوصا خودروهای درون شهری که راحتی فرمان فاکتور مهمی به ویژه در ترافیک های سنگین و پارک نمودن خودرو محسوب می شود،به کار می رود.

گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 317

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه:

شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند.  انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از 2500 سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند.  تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت.  تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود 150-100 سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد.  روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.  خط تولید: عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشة مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود.  روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند.  در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است: •    تودة بی شکل از شیشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده می شود.  •    به این تودة بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند.  بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن تودة بی شکل شیشه با مکش شیشة مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این تودة کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است.  بررسی اختصاصی تر خط تولید: خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند.  نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند.  قسمت های جنبی خط تولید: •    کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن: این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز   می پردازد.  •    کارگاه تراشکاری: کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد. •    آزمایشگاه فیزیک: در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند.  •    آزمایشگاه شیمی: در این قسمت آزمایشات مختلفی انجام می شود که عبارتند از: •    آزمایشات آنالیزی جهت تعیین درصد سیلیس، فلدسپات، آهن و . . .  •    اندازه گیری دانسیته شیشه  •    اندازه گیری حباب داخل شیشه « حباب ریز seed»  •    بررسی میزان سنگ و ناخالصی های دیگر در شیشه  •    کنترل کمی و کیفی شیشه های رنگی و مواد بیرنگ کننده  •    دانه بندی مواد اولیه  این آزمایشات با استفاده از دستگاه های مختلفی انجام می گیرد که دستگاه x-Raq اتمیزه کردن- Uv را شامل می شود بطور کلی در این در آزمایش فیزیکی و شیمیایی عیوبی که ممکن تست در شیشه بوجود آید مشخص می شود از جمله شکستگی بطری و مچاله شدن شیشه که در اثر بالا بردن دمای گرمخانه و یا دمای مذاب هنگام شکل گیری ایجاد می شود. پدیده کاول «حباب های درشت در وسط جدار بطری» که ناشی از پایین بودن سطح مذاب شیشه در کوره و یا وجود اجزا خارجی در کانال فیدر می باشد.  •    کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی  •    قالب سازی: عملیات ساخت و تعمیر قالب ها را انجام می دهد.  •    کمپرسورخانه  •    بهداری  •    آتش نشانی: زیر مجموعه ای از واحد ایمنی و بهداشت است. •    تعمیرات ماشینهای تولید •    نیروگاه  •    تعمیرات و نوسازی  •    کارتن سازی  •    انبار ملزومات  کارخانه گاز  مواد اولیه: گاز طبیعی، گازوئیل، آب، کربنات سدیم، ئیدروکسید پتاسیم یا پتاس  مراحل تولید گاز    تهیه گاز   در دو مرحله بصورت همزمان صورت می گیرد. از یک طرف گاز تولید شده و از طرف دیگر مایه, در مراحل خاصی قسمت مایع و گاز با هم تداخل می کنند که در شرح مراحل تولید به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت تولید گاز را توضیح می دهیم.  الف) گاز  a-    سوختن گاز: آغاز این مرحله سوختن گاز طبیعی است در قدیم از گازوئیل استفاده می شد از طریق هوایی که درون گاز دمیده می شود حرارت و جرقه تولید می شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت می گیرد:  . . . و Co+  +  +  +   + گازوئیل یا گاز  گاز داخل لوله ای پیچ در پیچ در قسمت پایین مخزن اولیه و سپس وارد مخزن های شستشوی گاز می شود.  b-    شستشوی گاز: این شستشو به منظور جداسازی گازهای  و   به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام های تانک آب و برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم صورت می گیرد. در تانک آب مقداری از   و  به صورت محلول فیزیکی در می آیند. در برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم   و  باقیمانده از تانک آب که به صورت   و   در آمده اند توسط لوله ای به قسمت دوم شستشو یا برج شستشوی گاز از پایین وارد می شوند. از بالا محلول کربنات سدیم وارد این مخزن می شود و این سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتیجه فعل و انفعالات شیمیایی   و   از گاز جدا شده توسط لوله ای از مخزن دوم به عنوان ضایعات و به نام مایع گازهای اسیدی دور ریخته می شوند. علت شستشوی گاز جدا کردن   و   می باشد چون این دو ماده میل ترکیبی زیادی با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پیدا می کنند، وارد و در نتیجه از ترکیب   با koH جلوگیری می کند. علت اینکه دوبار گاز را شستشو می دهند این است که میزان ناخالصی   و   را به حداقل برسانند.