گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانة کاشی اصفهان

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری  کارخانة کاشی اصفهان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 26

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه : 

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .  بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )   مواد تقریباً معروف :  1-    کائولن سرکویر             4- کائولن زئور             7-خاک آباده (معدن استقلال)  2-    کائولن کوشا-نصرت         5- کائولن زاویه میاه         8- دولومیت تیدار 3-    کائولن تاکستان             6- تعولیت مساوی         9- تاک تیدار    قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :  1-    قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )  2-    قسمت تهیه بدنه  3-    قسمت پرس  4-    قسمت کوره  5-    قسمت تهیه لعاب  6-    قسمت خطوط لعاب   که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان         ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .           تهیه بدنه  ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .  اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .  1-    خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن  9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها  انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :  1-    تالک 2 رود 3600 کیلوگرم  2- کلسیت 4350 کیلوگرم  3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم  5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم  6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم  9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم  به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.   (فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .   A قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه  باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .  15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی  2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد         فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .   و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .  چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسیته وزن حجمی   4- ویسکوزیته  مشکل فنی دارد .  که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .

گزارش کارآموزی گروه مهندسی کامپیوتر شرکت ذوب آهن اصفهان بخش IT

دانلود گزارش کارآموزی  گروه مهندسی کامپیوتر شرکت ذوب آهن اصفها ن بخش  ITبافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات30

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

.تاریخچه ذوب آهن

ایران در قرون و اعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه ی به دست آوردن آهن و فولاد هم سطح و هم تراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ سیطره کشورهای غربی و پیشرفت سریع آنان و اضمحلال صنایع داخلی،ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ی ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان آرمانی ملی از دوره ی قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه می شد. تا اینکه در چارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ی ذوب آهن، مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضا رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن درایران بود و بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قرار داد با موسسه(تیاپروم اکسپورت) شوروی برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و طراحی و تجهیز معدن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد. کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصا ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فازاول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت. متعاقبا کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، گاز، انرژی الکتریکی، سایر مواد اولیه و خطوط ارتباطی و عوامل فنی-اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار دادند. در نتیجه مطالعات آن ها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در فاصله 5 کیلومتری زاینده رود و در کنار جاده اصفهان- شهرکرد برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت. در سال های بعد به ترتیب با راه اندازی کارگاه های مختلف، در سال 1350 محصول چدن به مرحله بهره برداری رسید و تولید محصولات فولاد ساختمانی در سال 1351 آغاز گردید و به همین ترتیب توسعه و راه اندازی طرح ها همچنان ادامه یافت تا امروز که کارخانه ذوب آهن تولیدی بیش از 2/2 میلیون تن در سال دارد.      کارخانه ذوب آهن را نمی توان تولید کننده آهن محض دانست. بلکه تولید انواع مواد شیمیایی که خود ماده اولیه کارخانجات دیگر می باشد را می توان جزء محصولات تولیدی جنبی دانست که علاوه بر تامین نیاز داخلی کارخانه، مازاد آن به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می شود قسمت های عمده کارخانه در بخش بهره برداری شامل خط تولید و قسمت های سرویس دهنده می باشد. 1.بخش های اصلی خط تولید عبارتنداز: بخش آلگومراسیون، بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی، بخش کوره بلند، بخش فولاد سازی و مهندسی نورد.  2.بخش های سرویس دهنده که در حقیقت عملیات تعمیر و نگهداری وسرویس تجهیزات خط تولید را به عهده دارند عبارتنداز: مهندسی های نیروگاه ها، تولید انرژی، آبرسانی، اتوماسیون و ارتباطات، بخشهای آزمایشگاه مرکزی، مهندسی تعمیرات و نگهداری، راه آهن و قسمت فنی بهره برداری، بخش تولیدات نسوز و آهک.                                      قسمت های تحت پوشش مدیریت طرح و برنامه شامل امور مالی و بازرگانی، نیروی انسانی و روابط اجتماعی و دیگر بخش های مدیریتی می باشند که هر یک به نوعی عهده دار امور مربوط به کارخانه می باشند.     کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، آلگومراسیون و کوره بلند شماره یک در نیمه ی اول دی ماه 1350، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولادسازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد. متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 1900000 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره2 و توسعه بخش های مختلف آلگومراسیون، کک سازی، فولادسازی، نورد و... شروع گردید که عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که در همین رابطه با خریداری دو دستگاه ماشین ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا و نصب آن از سال 1367 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی درسال 1369 انجام پذیرفت.                      اگرچه دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع، روند رسیدن به اهداف طرح توسعه در حد مطلوب نبود ولی پس از پایان جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 2   میلیون تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد.          در ادامه به دنبال یک سری مطالعات انجام شده مربوط به بازسازی جامع و همه جانبه با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت های تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشد.                    همچنین پیرو انجام مطالعات با هدف توسعه ظرفیت تولید کارخانه نسبت به احداث واحد تولید ورق سبا با ظرفیت 700 هزار تن و انواع ورق های ضد زنگ اقدام گردید که در سال 1382 مورد بهره برداری قرار گرفت. هم اکنون نیز مراحل طراحی و اجرای طرح توازن کارخانه با هدف استفاده ی بهینه از ظرفیت مزبور در واحدهای مختلف در دست اقدام می باشد. 2.سازمان و تشکیلات  نمودار سازمانی ذوب آهن                2-1:بخش آلگومراسیون و مواد اولیه مواد اولیه    ترکیبات سنگ آهن از دو قسمت کانه1 و گانگ2 تشکیل شده است. ترکیبات آهن دار معمولا اکسید بی کربناتی می باشند و ناخالصی های عمده شامل سیلیسی، فسفر و گوگرد است. سنگ معدن پس از برداشت خرد شده و پس از دانه بندی وارد ذوب آهن می شود به جز سنگ آهن مواد اولیه دیگری  __________________________________________________ 1.ترکیبات آهن دار                                                                2.ناخالصی ها  مانند: سنگ آهک، کوارتزیت، سیلیس و... وارد انبارهای مواد خام می شود که در آنجا اولین همگن سازی با کپه سازی انجام می شود. آلگومراسیون  از آن جایی که مواد نرم که به صورت خاک در آمده اند مسیر حرکت گاز در کوره بلند را مسدود کرده و باعث خنکی کوره می شوند، نمی توان آن ها را مستقیما وارد کوره بلند نمود، این مواد را به واحدی به نام آلگومراسیون یا کلوفه سازی برده تا به یکدیگر چسبیده و به قطعات بزرگتر تبدیل شوند. مهمترین هدف آلگومراسیون استفاده نرمه های سنگ آهن و افزایش کیفیت بار وارده به کوره بلند است.  روش آلگومراسیون ذوب آهن اصفهان کلوفه سازی یا سینتر سازی است در واقع محصول عملیات کلوفه سازی که در اثر حرارت دادن و در نتیجه درهم جوشی نرمه ها ایجاد می شود را کلوفه می نامند. کلوفه در بالا بردن تولید کوره بلند نقش بسزایی دارد. زیرا استحکام بالایی داشته و در اثر حمل و نقل خرد نمی شود، به دلیل نقطه ذوب پایین عمل ذوب بهتر شده و همچنین موادی مانند سنگ آهک که برای بهتر کار کردن کوره بلند لازم است و نمی توان آنها را به دلیل نرم بودن به صورت مستقیم وارد کوره نمود و مواد اولیه ساخت کلوفه اضافه می شود.         برای کلوفه سازی به مواد اولیه ای نظیر دولومیت، سنگ منگنز، آهک پخته شده و کوارتزیت، فلورین و آکالین به همراه کنسانتره چادرملو نیز احتیاج می باشد.                                         وظیفه اصلی بخش آلگومراسیون تولید آلگومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند است. این بخش شامل انبار مواد خام، کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است. مصرف آلگومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یک نواختی آنالیز مواد شیمیایی و احیا پذیری بهتر باعث افزایش راندمان کوره بلند به میزان 25 تا 30 درصد گردیده و همچنین مصرف کک را تا 20 درصد کاهش می دهد. انبار مواد خام      انبار مواد خام دارای سه وظیفه اصلی به شرح زیر می باشد:     1)دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها 2)همگن کردن مواد  3)ارسال مواد خام مصرفی به واحدهای مصرف کننده     کلیه مواد خام مصرفی در خط تولید به جز زغال سنگ که مستقیما در سیلوهای بخش کک سازی ذخیره می شود به وسیله واگن یا کامیون از معادن به این انبار وارد شده و این واحد وظیفه ذخیره سازی و تامین مواد اولیه جهت واحدهای مختلف را به عهده دارد. انبار مواد خام دارای 15 سکو با ظرفیت هر 80- 70 هزار تن است. کارگاه بونکرهای مواد آماده            وظیفه این کارگاه دریافت، آماده سازی و ارسال مواد خام مورد نیاز با ترکیب شارژی مناسب جهت تولید آلگومره با شرایط فنی موردنظر به کارگاه پخت است. این کارگاه دارای 2 ردیف 19 تایی بونکر 90 متر مکعبی جهت دریافت و ارسال مواد می باشد. کارگاه پخت    وظیفه این کارگاه دریافت مخلوط مواد خام( سنگ آهن، دولومیت، آهک پخته، کک، سنگ آهن، سنگ منگنز، اکسیدنوردی، غبارهای کوره بلند و ... ) پخت و تبدیل آن به آلگومره با شرایط مورد نیاز کوره بلند می باشد. این کارگاه دارای 3 ماشین پخت 75 متر مکعبی از نوع دوایت لوید و آلگوماشین شماره 4 با سطح پخت 24 متر مربع و ظرفیت 4/2 میلیون تن آلگومره در سال می باشد.   2-2:بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی کک سازی                                                      سوخت کوره بلند توسط ماده ای به نام کک تامین می شود. چون زغال سنگ دارای استحکام کم و ناخالصی بالا است نمی تواند کلیه شرایط لازم را به عنوان سوخت کوره بلند داشته باشد لذا به کک تبدیل می شود. کک همچنین عمل احیاء اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن را نیز انجام می دهد. ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل شود. (مقدار رطوبت موجود در کک می بایست کمتر از 09/0 باشد)، همچنین اندازه دانه های کک باید 50 تا 80 میلیمتر باشد و شامل سه قسمت اصلی زیر است:   1-    بخش زغال             2- بخش کک               3- بخش موادشیمیایی کارگاه زغال      کارگاه زغال وظیفه دریافت زغال از معادن، ذخیره سازی و تهیه زغال شارژ مناسب جهت باتری های کک سازی را به عهده دارد. این کارگاه متشکل از تجهیزات انباشت و برداشت زغال، خرد کن، مخلوط کننده و 40 عدد سیلو جهت ذخیره سازی زغال به ظرفیت 100 هزار تن می باشد. کارگاه کک      وظیفه این کارگاه تولید کک از زغال سنگ و ارسال آن به بخش های کوره بلند و آلگومراسیون می باشد. کارگاه کک متشکل از دو باتریست. یکی دارای 58 سلول و دیگری دارای 72 سلول 3/27 متر مکعبی می باشد. این کارگاه، زغال سنگ مورد نیاز خود را از کارگاه زغال دریافت نموده و به وسیله ی ماشین شارژ حدود 22 تن زغال را از برج زغال تحویل و درسلول های کک شارژ می نماید سپس در مدت معین ( به نام پریود کک شوندگی که بین 15 تا 19 ساعت می باشد ) فرایند تبدیل زغال به کک صورت می گیرد. بخش مواد شیمیایی     وظیفه ی اصلی این بخش تولید کک و مواد شیمیایی است. تولید کک به عنوان ماده سوختی و احیاء کننده اصلی در کوره ی بلند می باشد (از دانه های ریز کک نیز در پروسه تولید آلگومره و همچنین تولید فرو آلیاژها استفاده می شود.)                                      این بخش شامل کارگاه زغال، کارگاه کک، کارگاه بازیابی مواد، کارگاه پالایش بنزول، کارگاه اسید سولفوریک و کارگاه انرژی و بیوشیمی است. کارگاه بازیابی مواد      وظیفه این کارگاه بازیابی مواد و تصفیه مقدماتی گاز کک تولید شده توسط باتریهاست در این کارگاه از گاز کک، قطران سولفات آمونیوم، بنزول خام و فنلات سدیم جدا شده و گاز برای تصفیه ی نهایی به کارگاه تولید اسید سولفوریک ارسال می شود. کارگاه پالیش بنزول     کارگاه پالایش بنزول از سه واحد پالایش بنزول خام، پالایش قطران، و تولید فنل تشکیل شده است. وظایف این واحدها به شرح زیر می باشد.               1)دریافت بنزول خام از کارگاه بازیابی مواد و تولید محصولات بنزنی شامل بنزن، تولئن، گسیلن و سولونت.                          2)دریافت قطران از کارگاه بازیابی مواد و تولید قطران جهت فرآورده های نسوز دولومیتی و روغن جاذب در واح پالایش قطران.         3)دریافت فنلات سدیم از کارگاه بازیابی مواد و تولید فنل در واحد تولید فنل. کارگاه اسید سولفوریک      وظیفه ی این کارگاه جداسازی گاز هیدروژن سولفوره از گاز کک و تولید اسید سولفوریک در اثر واکنش های شیمیایی با استفاده از کاتالیزور پنتا اکسید و انادیوم و تصفیه ی نهایی گاز کک است.              گاز کک تصفیه شده در باتری های کک سازی، نیروگاه کارخانه، کوره های نورد، تولیدات نسوز و بخش آلگومراسیون مصرف می گردد. کارگاه انرژی و بیوشیمی       وظیفه ی این کارگاه تامی بخار و آب مصرفی کارگاه مختلف و تصفیه پسآب های صنعتی از فنل به روش بیوشیمیایی می باشد.

پایانامه در مورد نقش پل در رابطه با شهر اصفهان

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:131

در ارتباط با شهرهائی که با رودخانه همراه بوده اند و نقش رودخانه عامل مهمی در حیات آنها داشته است پل مطرح می شود.اصفهان شهری در کنار رودخانه ی زاینده رود به همراه موقعیت خاص خویش در منطقه پر عبور از قدیم تا کنون در ارتباط با رودخانه نقش مهمی را در جهت سازه های مختلط با پل داشته است.

یهودیه و جی دو شهر در منطقه اصفهان امروزی به وسیله پل شهرستان به بخش جنوبی رودخانه زاینده رود مرتبط می شوند.

پل شهرستان دارای چندین اهمیت در منطقه به حساب می آید در درجه اول تنها راه ارتباطی با بخش جنوبی رودخانه و در درجه بعدی به عنوان مرکز کنترل در جهت ورود و خروج اجناس باجگیری شناسائی افرادی که به منطقه وارد و خارج می شود.

گفته میشود که پلی نیز در قبل از صفویه در منطقه اصفهان ساخته می شود و این پل در جای فعلی پل خواجو قرار داشته است و با طرح اندازی جدید توسط شاه عباس برای شهر اصفهان در جهت تقویت شبکه ارتباطی خویش که بر مبنای چهار باغ قرار داشته این پل مسدود می گردد که بعدها پل خواجو طراحی می شود.

البته بایستی توجه داشت که هنوز پل خواجو در این زمان طرح نبود و پل عباس آباد پلی که در این قسمت قرار داشته مورد توجه بوده است.

بستن پل خواجو به عنوان راه ارتباطی در جهت برگردان شبکه اقتصادی از جهت شرق به غرب بوده است وبعدا” که قدرت حکومتی صفوی در اصفهان پای محکم می کند شاه عباس با ساختن پل خواجو در این مکان شبکه سازی کالبدی اصفهان را کامل می سازد.

عاملی دیگری نیز در ساختن پلها در این شهر مورد توجه بوده و آن بنای این پلها به صورتی متفاوت از دیگر پلها در کشور. این عمل به صورت خاصی جامع عمل به خود پوشانیده است.

الف ـ نمای پلها شباهت به کاروانسرا در دوران صفویه دارد و مخصوصا” با توجه به قسمت شاه نشین پل و بر جهان ابتدا و انتهای این شباهت بیشتر می گردد.البته این شباهت را شاید بایستی در جهت ارتباطات بین شهری مطرح میگردد و پل همین موقعیت را در دو قسمت رودخانه ایفا می کند.

ب ـ حجم پلها شبیه به حجم پلهای اروپایی قرون رنسانس است(فلورانس ـ ونیز) که در ارتباط با مردم ساخته میشوند ـ فرم غرفه هائی به عنوان فروش تفریح چایخانه ها و غیره که پلهای دوران صفویه نیز شاید در این جهت تقلید شده باشند ولی به علت موقعیت سوق الجیشی که پیدا میکند شاه عباس را از این تفکر منصرف میسازد.

این دو عامل (الف و ب ) با منظر شهری ارتباط خاص بر قرار می سازند مجموعه بیشه ها ـ رودخانه و بالاخره عمارتی میان آب حتی در این مسئله کاربدان جای می رسد و مسئله ارتباطی پل در مرحله دوم قرار می گیرد. دو پل الله وردیخان و خواجو از نظر فنی ساختمان نیز در حدی مطرح می شوند که صرف نظر از عامل عبوری به عنوان پل مطرح کننده مسئله تقسیم آب تفریح و بالاخره داد و ستد مردم قرار می گیرند.بخش تقسیم آب پل خواجو شاید با جرا‍‏‎‏‏ٌت بتوان به عنوان یک شاهکار فنی ساختمانی مطرح ساخت که امروزه با پیچیدگی فراوانی در کیلومتری به چند دورتر صورت می گیرد. عامل تقسیم آب به همراه مادیها( جویهای تقسیم به اراضی آب ) در سطح منطقه جز طرحهای مهندسی و طرح انداز صفوی شیخ بهائی دانست در جمع سازه های کالبدی شهر اصفهان به خوبی قدرت حکومتی مشاهده می گردد که این قدرت با سیاست خاص برنامه ریزی شهری و با شناخت بر عوامل اقتصادی مردم که همه چیز را تابع خویش می کند چگونه قدمت و استحکام خویش را در جامعه ای پایدار ساخته و حتی بعد از انقراض قدرت حکومتی به عنوان استثنا ٌ در تاریخ این شهر با تمام آن خصوصیات با جزئی تغییرات قدرتهای حکومتی دیگر باقی و بر جا می ماند.

گزارش کارآموزی کارخانه ی شیر پگاه اصفهان

دالنود گزارش کارآموزی رشته صنایع غذایی  کارخانه ی شیر پگاه اصفهان  بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 25

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه :

کارخانه ی شیر پگاه اصفهان که در کیلومتر پنچ جاده ی تهران قرار دارد و بسیار وسیع است . در شبانه روز یعنی 24 ساعت حدوداً 330 تن شیر تولید می کند و به بازار عرضه       می کند . این کارخانه دارای سالن های مختلفی است . سالن های همچون پاستو جدید ،‌پاستو قدیم ،‌سالن ماست ، سالن دوغ ، کره و سالن پنیر ، سالن پاستو جدید برای تولید آب میوه و پنیر و سالن پاستو قدیم برای تولید شیر و شیر قهوه و شیر کاکائو .  این کارخانه در حدود 500 کارگر و کارمند دارد که در 3 شیفت شبانه روز کار می کنند و دارای یک ساختمان اداری است . موفقیت و پیشرفت این کارخانه را از خدای متعال خواستاریم . آشنایی با مکان کارآموزی : این کارخانه دارای سیستم های برقی سه فاز و تک فاز است ، که هر قسمت آن برای خود به صورت جداگانه طراحی شده اند .  هر یک از سالن های این کارخانه دارای اتاق برق است که در آن تابلو های برق قدرت و فرمان طراحی و نسب شده است که این تابلوهای برق برای راه اندازی موتورهای AC,DC به کار می روند . کلیه استپ و استارت در نزدیکی دستگاهها گذاشته شده است که با زدن استارت موتور دستگاه شروع به فعالیت می کند و با چرخ دنده هر دستگاه مکانیکی تولید لبنیات را انجام می دهد ، بیشتر دستگاهها به صورت سه فاز است . اینکارخانه دارای یک پرسنل برقی است که تعداد آنها هفت نفر است که یک اتاق جداگانه دارند و یک سرپرست که نام آن آقای مهندس بحرینی است بر سر آن ها نظارت دارد . و سرپرست کلی آنها مهندس رئیسی نام دارد . نحوه استفاده از الکترو موتور تک فاز صنعتی  به کار گیری الکتروموتورهای تک فاز صنعتی متو- ژن: این الکتروموتورها میتوانند هم به صورت چپگرد وهم به صورت راستگرد مورد استفاده قرار گیرند. جهت چرخش C.W جهتی است که الکتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه می کنیم چرخش آن موافق ، با جهت  جهت چرخش C.C.W  جهتی است که اگر روبروی الکتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه کنیم . جهت چرخش آن مخالف با جهت حرکت عقربه های ساعت باشد .  -    مشخصات خروجی برای محل هایی که درجه حرارت آنها حداکثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود . بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملکرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت . -     برای تغییر چرخش الکتروموتور تنها نیاز به جابجا نمودن محل دوپل است که جهت سهولت امر در سطح داخلی درب ترمینال نیز قرار داده شده است و در ان (MAIN) سیم پیچی اصلی .(AUX) سیم پیچی کمکی ،(CR) خازن دائم (CS) خازن راه انداز (ST.SW) سوئیچ R مقاومت جرقه گیر می باشد . -    توجه شود که برای ورود کابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از لکنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفاده از لکنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روکش کابل ، از نفوذ ذرات مضر به داخل موتور نیز جلوگیری می کنند . -    پایه یا فونه اسیونی که موتور روی آن نصب می شود باید کاملاً مسطح بوده و دقت شود که پایه های موتور قبل از سفت کردن پیچها کاملاً با سطح پایه یا فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیرمجاز به پایه ها جلوگیری گردد . این الکتروموتور مخصوص مصارف صنعتی بوده و برای مصارف خانگی و محیط های آرام و بی صدا توصیه نمی گردد . -     در صورت کوپل کردن مستقیم (شفت به شفت) هم محور بودن شفت الکتروموتور و دستگاه متحرک ضرورت داشته باشد و باید دقیقاً رعایت گردد . -     در صورت اعمال باز محوری به موتور (باز در امتداد محور شفت) مقدار آن نباید از مقادیرمجاز بیشتر باشد . مقادیر فوق نسبت به وضعیت نصب و تیپ موتور متفاوت است . وجهت اطلاع از مقادیر آن با شماره تلفن مهندس فروش موتوژن تماس حاصل نمایید.  -     در صورت کوپل کردن به وسیله تمسه باید تسمه حداقل 45 در صد از محیط پولی با 760 درجه از 36 درجه محیط آن را به وشاد . محور پولی ها باید کاملاً موازی بوده و سطح پولی ها در یک صفحه قرار گیرند . -     نیروی کشش تسمه باید طوری تنظیم شود که بیشترین راندمان بتواند گشتاور محرک را به متحرک انتقال دهد . ( در هر حال کشش تسمه نباید تا ان حد زیاد باشد که به بلبرینگ ها یا سایرقطعات موتور آسیبی وارد شود) .   نحوه استفادهاز الکتروموتور سه فاز صنعتی  به کار گیری الکتروموتورهای سه فاز صنعتی موتو- ژن : - نحوه اتصال ستاره و مثلث : چگونگی اتصال ستاره Y و   مثلث      در شکلهای مقابل نشان داده شده است انتخاب نوع اتصال (Y یا     )   با توجه به ولتاژ  سه فاز موجود و مقدار ولتاژ درج شده و بر روی نیم پلیت الکتروموتور انجام می گیرد . به عنوان مثال اگر در نیم پلیت ، ولتاژ / 380Y     220 نوشته شده باشد در شبکه برق ایران به صورت ستاره وصل می شود و اگر در نیم پلیت، ولتاژ / 380 220Y نوشته شده باشد در شبکه برق ایران به صورت مثلث وصل می شود.  -    تعیین جهت چرخش الکتروموتور : در صورت اتصال صحیح فازها ، آنرا از طرف خروجی شفت به الکتروموتور نگاه کنیم ، چرخش در جهت حرکت عقربه های ساعت خواهد بود . برای تغییرجهت چرخش الکتروموتور کافی است جای دو فاز دلخواه از سه فاز T,S,R را با هم عوض می کنیم . -     مشخصات خروجی موتور برای حمل هایی که درجه حرارت آنها حداکثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود . -    بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملکرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت . -     الکتروموتورهایی سه فازی که در حالت عادی به صورت مثلث قرار گیرند . برای این منظور بایستی به پلاک مشخصات موتور توجه شود . -    توجه شود که برای ورود کابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از کلنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفادهاز لکنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روکش کابل ، از نفوذ ذرات مضربه داخل موتور نیز جلوگیری می کند . -     پایه یا فونداسیونی که موتور روی ان نصب می شود باید کاملاً مسطح بوده و دقت شود که پایه های موتوا قبل از سفت کردن پیچها ، کاملاً با سطح پایه فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیر مجاز به پایه ها جلوگیری گردد .

تحقیق در مورد اصفهان

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه36

فهرست مطالب

خلاصه یافته ها 2

جمعیت و پراکندگی آن.. 2

ساخت جنسی و سنی.. 3

وضع زناشویی.. 5

مهاجرت.. 6

دین.. 8

سواد. 9

بهداشت و درمان.. 13

وضع فعالیت.. 14

گروه های عمده شغلی.. 15

گروه های عمده فعالیت.. 16

وضع شغلی.. 18

خانوار و پراکندگی آن.. 19

ترکیب خانوار. 20

ویژگی های سرپرست خانوار. 21

تسهیلات خانوار. 23

نحوه تصرف محل سکونت.. 25

صنعت خانگی.. 26

کارگاه. 27

شهرستان اصفهان یکی از شهرستان های استان اصفهان است که با 5/21065 کیلومتر مربع مساحت ، در قسمت مرکزی استان اصفهان واقع شده و مرکز آن شهر اصفهان است . علاوه بر شهر اصفهان شهر های حبیب آباد ، خوراسکان ، خورزق ، دستگرد برخوار ، دولت آباد ، شاهین شهر ، کوهپایه ، گز ، میمه ، ورزنه ، وزوان و هرند نیز در این شهر واقع است . این شهرستان دارای 5 بخش است که شامل 16 دهستان می باشد و مجموعا دارای 1195 آبادی است .

در مهر ماه 1365 از آبادی های این شهرستان ، 582 آبادی دارای سکنه و بقیه خالی از سکنه بوده است . تعداد خانوار و جمعیت هر یک از دهستان ها و شهر ها در پایان این بخش ( جدول غ ) ارائه شده است .

جمعیت و پراکندگی آن

در سرشماری عمومی نفوس و مسکن مهر ماه 1365 ، شهرستان اصفهان 1420492 نفر جمعیت داشته است که از این جمعیت ، 7/82 درصد در نقاط شهری و 2/17 درصد در نقاط روستایی سکونت داشته اند و بقیه غیر ساکن بوده اند .

تراکم جمعیت در این شهرستان برابر 4/67 نفر در هر کیلومتر مربع بوده است .